Изготовление арболита своими руками в домашних условиях. Технология производства арболитовых блоков Новые технологии по изготовлению арболитовых

Технология производства арболитовых блоков

Для возведения домов строители применяют различные виды блоков, обеспечивающих устойчивость и экологическую чистоту строений. Желая уменьшить сметную стоимость строительства, некоторые блочные материалы застройщики изготавливают самостоятельно. Один из таких стройматериалов – арболитовые блоки, основой которых являются древесные отходы и портландцемент. Технология производства арболита в бытовых условиях требует подготовки и соблюдения определенных условий для обеспечения гидратации цемента. Остановимся детально на нюансах изготовления.

Особенности арболитовых блоков

На эксплуатационные свойства и область использования арболита влияют:

• состав материала;
• используемая рецептура;
• технология производства.

Изготовленный из качественного сырья и с соблюдением технологии, арболит обладает комплексом серьезных достоинств:

• прочностью. Прочностные характеристики материала позволяют ему сохранять целостность, воспринимая действующие нагрузки от элементов строения;
• морозостойкостью. Арболитовые блоки способны сохранять свойства после многократных циклов замораживания с дальнейшим отстаиванием;

Арболит – строительный материал, изготовленный из древесных опилок, стружек, портландцемента и химических добавок

• пониженной теплопроводностью. Стены, изготовленные из арболита, поддерживают комфортную температуру жилого помещения, снижают потери тепла;
• звукоизоляционными характеристиками. Арболитовый массив поглощает внешние шумы, обеспечивая звукоизоляцию помещения;
• легкостью. Благодаря уменьшенному весу снижаются нагрузки на основание здания, что повышает продолжительность его эксплуатации;
• безвредностью для окружающих. Стройматериал изготавливается из экологически чистого сырья, не оказывает отрицательного влияния на здоровье людей;
• продолжительным ресурсом использования. Здания могут безопасно эксплуатироваться на протяжении 4–5 десятилетий;
• удобством применения. Стройматериал легко сверлится, режется, а также штукатурится без применения дополнительных сеток доля армирования;
• дешевизной. Легкие блоки производятся из недорогих ингредиентов, позволяют существенно сэкономить на заливке основания.

Кроме того, из-за древесной щепы, являющейся главным ингредиентом, материал легко обрабатывается. В него легко завинчивать шурупы и забивать гвозди. Благодаря указанным преимуществам, материал пользуется популярностью у застройщиков.

Для полного представления о свойствах стройматериала, рассмотрим слабые стороны. :

• значительные отклонения габаритов. Они обусловлены повышенными допусками. Изготовители используют литформы, отличающиеся размерами. Из-за разных размеров изделий возрастает расход штукатурной смеси;

Материал, благодаря гармоничному сочетанию лучших свойств камня и древесины, прослужит верой и правдой многие годы

• нарушение структуры при повышенной температуре. При возникновении пожароопасной ситуации арболит ограниченное время не возгорается, но при нагреве щепа тлеет, и материал постепенно теряет целостность;
• повышенная гигроскопичность. Неоштукатуренные арболитовые стены быстро насыщаются влагой. Для применения блоков следует тщательно гидроизолировать основу здания, а также выполнить внешнюю отделку.

Нарушение состава и технологии изготовления арболита сказывается на качестве продукции. При пониженном содержании извести развиваются микроорганизмы, а уменьшение концентрации цемента влияет на прочность. Строители также отмечают продуваемость стройматериала, который требует дополнительной теплоизоляции. К недостаткам следует отнести возможность появления своеобразного запаха, вызванного минерализаторами и химическими реагентами, входящими в состав арболитового массива.

Арболит – состав и технология изготовления

Для самостоятельного изготовления продукции следует правильно подобрать состав, а также тщательно изучить технологию. Несмотря на доступность применяемых ингредиентов и простоту рецептуры, имеются определенные тонкости. Рассмотрим их подробно.

Применяемый наполнитель

В качестве основы блоков применяется древесная щепа, стружка или опилки, образующиеся при обработке древесины.

Арболит безупречен для возведения жилых домов, бань, гаражей и прочих хозяйственных сооружений. Как видите, область использования довольно широка

Заполнитель следует тщательно подготовить:

• очистить от включений инородного происхождения;
• измельчить до размера, не превышающего 5х10х40 мм;
• тщательно высушить на протяжении трех-четырех месяцев;
• обработать известковым раствором, чтобы предотвратить гниение.

Уникальный строительный материал, одновременно простой по составу и вместе с тем вызывающий массу обсуждений в Сети - арболит.

И хотя за рубежом этот материал используется уже почти сто лет , в СССР он стал известен в середине прошлого века, с расцветом частного домостроения.

Рассмотрим технологию производства, состав и пропорции этого материала.

Арболит собрал в себе все достоинства строительных материалов по теплофизическим характеристикам. Он одновременно:

• строительный материал;
• утеплитель.

Как и любой другой строительный материал, он не лишен некоторых недостатков, не позволяющих использовать его во всех отраслях малоэтажного строительства.

Основным недостатком арболитовых блоков является их боязнь повышенной влажности, что с успехом преодолевается уже при строительстве дома. Достаточно не затягивать с отделкой и после возведения стен сразу оштукатурить их с двух сторон.

Достоинства

К однозначным достоинствам арболита можно отнести:

• отсутствие точки росы;
• долговечность;
• легкость монтажа и сопутствующих работ;
• экологичность постройки в целом;
• удешевление строительства;
• отсутствие необходимости в мощном фундаменте.

Недостатки

Недостатков у арболита немного, но учитывать их нужно.

К ним относятся:

• повышенное влагопоглощение при неправильном производстве (проблема решается на месте);
• арболит рекомендуется к строительству в областях с преобладающими минусовыми температурами;
• не терпит без защиты высокую влажность.

Технология производства арболита

Рассматривая арболит с точки зрения технологии бетона, его можно отнести к категории легких бетонов . По характеристикам наполнителя он попадает именно в эту нишу.

Состав арболита

Любой бетон включает в себя:

• вяжущее;
• песок;
• наполнитель (может быть как легким, так и тяжелым).

В нашем случае наполнитель органический, и именно грамотное соединение компонентов арболита позволяет добиться нужной марочной прочности , которая даст в итоге материал для постройки двух- или трехэтажного дома.

Древесина

Дерево, как любой органический материал, имеет в своем составе замкнутую в клетках воду .

Также древесина содержит различные сахара, от которых нужно избавиться.

Соблюдение правил позволит производителю добиться в итоге действительно качественного материала.

Процесс производства начинается с рубки щепы именно сырой древесины , после чего ей следует отлежаться с химреагентами для удаления сахаров .

Со стороны звучит достаточно просто, но критично важно детальное соблюдение всех правил. Известно, что древесина и цемент относятся к материалам, у которых очень низкая взаимная адгезия . В конечном итоге несоблюдение технологий приводит к тому, что блок может просто рассыпаться в руках. Именно поэтому важно понять весь механизм взаимной работы:

• щепы;
• химических компонентов;
• структуры щепы;
• цемента.

Почему надо рубить щепу сырой, а не дожидаться того момента, когда доски или обрезь высохнут и их можно будет использовать сразу в рубке, без отлежки? Потому что именно из сырой древесины получается щепа такой формы, которая позволяет обеспечить ее хаотичное расположение в пространстве блока.

Именно размер щепы влияет на количество цемента , который будет израсходован на приготовление одного кубометра арболита.

В случае же с щепой из сухой древесины , фракция щепы будет очень мелкой, она будет более игольчатой структуры, что потребует большего количества цемента для скрепления ее между собой. Присутствие щепы игольчатой структуры необходимо, но только в определенном объеме.

Всего на один кубометр арболита уйдет:

• около 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• примерно столько же щепы.

Очень важно при замесе щепы смочить ее таким образом, чтобы не выделялась свободная вода, а сама щепа в процессе была покрыта слоем цемента , который при трамбовке в блоки соединит ее между собой. Сама же трамбовка позволит закрыть наружные поры у блоков, что обеспечит отсутствие продуваемости у изделия.

Рецептура

Рецептов арболитовой смеси несколько, но все сводятся к тому, чтобы максимально эффективно избавиться от влаги и сахаров , а потом предотвратить попадание влаги внутрь щепы (не путать с влагой внутри блока).

Правильно изготовленный блок не имеет точки росы по определению, поэтому он рассматривается как утеплитель и строительный материал одновременно.

В отношении самых распространенных рецептов тоже возникает немало дискуссий.

Но мало кто задумывается о том, что места возможных производств у всех разные, и климат тоже везде разный. В Кировской области, к примеру, очень высокая влажность, и чтобы обеспечить щепе требуемую сушку, придется сильно постараться. Контраргументом будет Оренбургская область с низкой влажностью.

Нужно сделать так, чтобы после сушки щепа при замесе смеси не набрала воды и не разбухла. Такой момент случается часто, и производители называют его последующим вспучиванием блока. Где-то этот коэффициент большой, а где-то маленький.

Теперь непосредственно о рецептуре и химдобавках . На сегодняшний день прочно сложилась группа из четырех химических веществ, которые в различных комбинациях способны отработать собственную рецептуру , исходя из места возведения здания и места производства блоков (если дело касается коммерческого производства).

Химические добавки

Цемент обладает очень маленькой адгезией к древесине из-за содержания в ней различных сахаров и полисахаридов. Последние, попав в щелочную среду, которой является цементный раствор, из-за процесса гидролиза превращаются в водорастворимые сахара, которые называют «убийцей бетона».

Любые водорастворимые сахара, попав в водный раствор цемента, нарушают химическую реакцию твердения , результатом которой должен стать монолитный цементный камень.

Чем больше в воде этих сахаров, тем меньше цемента превратится в камень за необходимое время. Результатом этих процессов станет не монолитный, а рыхлый цементный камень .

Он не обладает высокой прочностью и не способен связать древесный наполнитель в единое вещество.

Единственный способ борьбы с этим явлением – вымывание сахаров из древесины, для чего используют растворы различных реагентов в горячей воде .

К таким реагентам относят:

• сернокислый алюминий;
• хлористый кальций;
• силикат натрия ();
• гашеная известь.

Еще один плюс обработки реагентами в том, что они заполняют поры древесины и снижают способность впитывать воду , благодаря чему сокращается влажностная деформация (разбухание и усушка).

Чем меньше влажностная деформация, тем меньше негативное воздействие на цементный камень, ведь разбухшая из-за воды древесина легко разрывает застывший цемент, что приводит к падению общей прочности арболита.

Рассмотрим основные химдобавки, применяемые при производстве арболита.

Сернокислый алюминий

В основном, сернокислый алюминий нашел свое применение в производстве арболита из-за способности расщеплять сахара . Немаловажным фактором является то, что при введении этой добавки в смесь уменьшается время набора прочности смеси.

Не путаем с быстрой схватываемостью бетонной смеси. Время схватывания остается обычным, а скорость набора прочности увеличивается.

На втором месте по количеству применений. В тандеме с сернокислым алюминием убивает все микроорганизмы в древесине, обеспечивает противогнилостные качества щепе и препятствует возникновению очагов внешнего поражения арболитовых блоков.

При отсутствии хлористого кальция можно использовать хлористый алюминий.

Жидкое стекло или силикат натрия

Важный компонент, который помогает закрыть поры в древесине, чтобы влага не попадала внутрь щепы. Рекомендуется использовать уже после того, как в древесине разложились все сахара и нужно предотвратить попадание влаги.

Можно также использовать жидкое стекло как модификатор схватывания смеси , но только с осторожностью.

Известь гашеная

Гашеная известь применяется как альтернатива первым двум химическим добавкам, при затруднениях в приобретении или доставке их на место производства.

Она также обладает способностью расщеплять сахара и убивать микроорганизмы в щепе, пусть и не с такой скоростью, как вещества на основе алюминия.

Проблема объема сырья решается путем увеличения запасов щепы для обработки.

При этом время, необходимое для переработки всего запаса увеличивается как раз на срок, необходимый для разложения сахара.

Органические составляющие

В качестве органического наполнителя, помимо щепы, также можно использовать другие растения , способные при размоле выдать щепу игольчатой формы, либо после работы горзеленхоза. Обычно остаются:

• обрези веток;
• сучья;
• ветки с листьями.

Основным древесным компонентом является иглообразная стружка , которую получают вовремя станочной фрезеровки древесины поперек волокон.

Более подробную информацию о видах стружки вы найдете , а описание оборудования для получения стружки ищите в статье .

Кроме того, в состав арболита могут быть включены:

• тонкие ветки;
• солома;
• сено;
• опилки;
• щепа;
• стебли различных растений.

По рецептуре арболитовой смеси возможно добавление опилок. Критичным не будет, если на один кубометр будет добавляться некоторое количество сушеных листьев и мелких веток в пропорции 1:10.

Все это предварительно выдерживается в перемолотом виде на улице в течении пары-тройки месяцев, либо обработанное известковым молоком, исходя из 50 кг гашеной извести на 200 литров воды. Этого количества достаточно для первичной обработки около 4 кубометров щепы.

Пропорции смеси

Соотношение компонентов определяется исходя из того, какой марки требуется арболит. Выделяют два вида:

1. Теплоизоляционный . Марки прочности:
2. Конструкционный . Марки прочности:

Плотность конструкционного арболита варьируется от 610 до 860 кг на кубический метр.

Теплоизоляционный арболит низких марок прекрасно подходит для утепления горизонтальных поверхностей .

Более прочный по марке уже можно использовать при закладке в вертикальные полости либо для крепления на стены.

Не ошибиться в пропорциях поможет простое правило:

• есть химикаты, действие которых направлено именно на щепу ;
• есть химикаты, которые прореагируют и с самим цементом .

Поэтому на один кубометр щепы нужно взять от 6 до 10 кг сернокислого алюминия вместе с хлористым кальцием, в пропорции 1:1, не считая гашеной извести с жидким стеклом, которым уже обработана щепа. Делим условно смесь сернокислого алюминия с хлористым кальцием на две части с соотношением 2:3.

Меньшую часть растворяем в воде и обрабатываем щепу перед замесом . Оставшуюся часть добавляем в сухом виде в цемент.

Для выбора марки прочности используем простое соотношение цемента и щепы в перерасчете на один кубометр смеси. Для удобства пропорции замеса на куб укажем мешками, ведрами и лопатами (см. таблицу):

В следующей таблице отражены данные на меньшие объемы смеси:

Очередность загрузки

Для перемешивания раствора можно использовать корыто с лопатой , однако более эффективным будет применение бетономешалки .

Это связано с тем, что для приготовления арболита необходимо меньше воды, чем для традиционных бетонов, поэтому раствор получается не слишком удобным для ручного перемешивания.

Важно загружать компоненты в определенной последовательности:

1. Древесный наполнитель.
2. Цемент с добавками.
3. Вода с растворенными химическими добавками.

В емкость для приготовления арболита загружают обработанные химикатами древесные отходы , а также необходимое количество цемента.

Затем смешивают с теплой водой (температура 15–25 градусов выше нуля) все необходимые добавки до полного растворения. После растворения проверяют температуру воды, если необходимо, то подогревают и выливают в емкость.

Масса воды не должна превышать половины массы цемента, в противном случае пострадает прочность материала .

Если вам приходится перемешивать раствор вручную, или будете заливать монолитную стену, то добавьте в воду перед заливкой 1% суперпластификатора , например, Полипласт, стоимость которого составляет 5100 рублей за мешок 25 кг. Инструкция по использованию этого средства есть на этикетке мешка.

Добавив суперпластификатор, вы сделаете арболитовую массу более подвижной и текучей при том же количестве воды, это позволит более качественно заполнять опалубку раствором и уплотнять его.

Формирование блоков, перемычек

В формы смесь закладываем лопатами или ведрами.

Трамбовки используем из бруса .

Трамбуем только после укладки полного объема в формы, плюс небольшая горка сверху.

Не стоит после каждого слоя щепы проводить трамбовку, чем хаотичнее смесь будет накладываться в формы, тем лучше для качества.

Можно в процессе укладки лишь слегка прижимать отдельные участки , для более плотного укладывания смеси. Трамбовка неполной формы будет ошибкой. В результате производится разграничение слоев и отсутствует их качественное схватывание между собой.

Оставляем в формах на два-три дня, после этого разбираем формы и сушим блоки на воздухе.

Если позволяют финансы, то лучше использовать вибростол , который уплотняет бетон в формах. Об этом оборудовании и особенностях его использования мы рассказывали в статье про .

Заливка монолита

Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с суперпластификатором .

Кроме того, необходимо такое же армирование , как и при заливке монолитного железобетона. Ведь арматура удерживает стены от расползания под нагрузкой, а также придает им максимальную прочность.

Для армирования используют стальную, или углепластиковую арматуру диаметром 16 мм (вертикальное армирование) и 8–10 мм (горизонтальное армирование).

Устанавливать армирующий каркас желательно до монтажа опалубки, в противном случае будет сложно соединять вертикальные и горизонтальные элементы между собой , а также связывать сетку.

Для опалубки можно использовать любые доступные материалы, от до стенок и дверок от старых шкафов. Можно также использовать несъемную опалубку , однако применение такой опалубки из пенопласта или полистирола лишит арболитовые стены одного из главных преимуществ – высокой паропроницаемости.

Поэтому для несъемной опалубки лучше всего применять фибролитовые плиты.

Оборудование

Подразумевает вложения, а также требует доступности необходимых материалов. В различных случаях подход к решению вопроса может быть принципиально разным. Как правило, для полноценного производства потребуются:

• щепорез;
• бункеры для щепы;
• бункеры для цемента;
• емкости для химических препаратов;
• емкости для воды;
• формы для блоков;
• сушильная камера.

Все это необходимо для того, чтобы производить арболит в объемах, которые удовлетворят потребительский спрос. Если же планируется производство только для личных целей, то и подход к вопросу будет несколько иным.

Этапы и подводные камни

Щепорезы, которые предлагают производители станков и оборудования для бизнеса различаются между собой по:

• принципу действия;
• мощности.

Некоторые из них можно смело причислить к разряду бытовых, потому что кроме веток и отходов столярной мастерской в них ничего больше не влезет.

Можно даже сказать так, что для того, чтобы использовать такие станки, надо будет покупать еще другой станок потом, чтобы подготавливать сырье перед рубкой.

Как правило, выясняется это уже потом, когда станок уже доставили в цех. Лучше сразу приобретать мощную модель с широкой горловиной и широкими ножами .

Как вариант, можно использовать щепорез на основе роторно-ножевой рабочей части . Цена его колеблется в районе 500 тыс. руб. за установку.

Идеальным вариантом для производства будет служить станок-шредер, который нарезает пласты древесины на лапшу. Только при использовании такого станка есть возможность снизить марку применяемого цемента до четырехсотой.

Место для щепореза должно быть обеспечено электропитанием 380 вольт и рассчитано на мощность двигателя, в среднем около 10 кВт. Чем больше щепы нарубится за короткий промежуток времени, тем лучше. Ни в коем случае не следует пытаться использовать опилки или стружку . Допускается применение крупной стружки от оцилиндровочных станков, но только на усмотрение производителя.

Самые распространенные щепорезы - это дисковые варианты, стоимостью от 200 тыс. руб.

Все варианты по щепорезам, рубительным машинам, молотковым дробилкам и прочим вариантам названия можно увидеть в сети, задав соответствующий запрос.

Самый бюджетный вариант это РМ200, все остальные варианты настолько разнообразны, что иногда создается ощущение, что новые виды и названия щепорезов появляются каждый день.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Если бегло собрать преобладающие варианты, то получается следующая картина:

1. Щепорез дисковый , ДС31 (Белгород). Цена завода 199 тыс. руб.
   • Достоинства: компактность, мобильность в пределах цеха.
   • Недостатки: зависимость от электропитания.
2. Молотковая рубилка , ДС31 (Старый Оскол). Средняя стоимость 273 тыс. руб.
   • Достоинства: большая производительность.
   • Недостатки: требует дополнительных мощностей для транспортировки щепы в пределах цеха.
3. Роторная рубилка , БМП (Вологда). Расценки в пределах 230 тыс. руб.
   • Достоинства: комбинированный тип щепореза, высокая производительность.
   • Недостатки: определенный размер приемного окна, сырье требует подгонки по размерам.
4. Бункер-смеситель , БМП (Вологда). Цена завода 400 тыс. руб.
   • Достоинства: достаточный объем для производства в коммерческих целях.
   • Недостатки: для эффективной работы требует непрерывной загрузки, не подходит для мелких партий.
5. Емкости под жидкости , ИРПЛАСТ (Иркутск). Стомимость от 7 тыс. руб за 500 л.
   • Достоинства: компактные, разных форм, сделаны из полиэтилена.
   • Недостатки: приходится дорабатывать под использование с насосами

Всем, естественно, хочется, чтобы оборудование было:

• мощным;
• компактным;
• производительным.

Однако на деле так бывает не всегда.

Цена на изделия колеблется в зависимости от применяемых материалов, компонентов. Два двигателя одинаковой мощности, но произведенные с разным запасом прочности, будут иметь различные цены. Более дешевый однозначно окажется в группе риска по поломке.

Размер убытка при этом сравним со стоимостью самого щепореза. Поэтому нет смысла покупать щепорез дешевле 150 тыс. руб., это ненадежные варианты. Оборудование производства Белгорода и Вологды считается оптимальным в этой отрасли.

Арболит своими руками

Вот теперь дошли именно до практической части. Одно дело, когда производство выдержано для массового производства, а другое дело, когда все делается для себя. Здесь уже можно обойтись без дорогостоящего оборудования.

Рассмотрим самый что ни на есть бытовой вариант, когда арболит готовится для постройки собственного дома и собственными силами . Хотя расходы заметно сократятся, важно все сделать грамотно, чтобы не сохранить качество продукта.

Оборудование

Без щепореза никак не обойтись, но можно сократить расходы до 4 раз, если по многочисленным объявлениям об услугах заказать самую важную деталь щепореза у токарей .

Почти все токарные станки имеют предельно возможный диаметр заготовки равный 50 см, поэтому и диск, на который будут крепиться ножи, тоже будет диаметром 50 см.

Ножи лучше располагать под небольшим углом, а приемную горловину лучше расположить вертикально.

Горбыль или доска должны заходить по ребру, а не плашмя.

Для материалов на щепорез понадобятся:

• рессора от автомобиля;
• шпильки из прочного металла;
• два подшипника на ось;
• сама ось.

Ее лучше изготовить из шестигранника, предварительно изготовив посадочные места под подшипники. Можно использовать одно из многочисленных видео из Сети. Грамотный токарь поймет, как и что надо сделать. Станину вполне по силам изготовить самому.

Стандартное решение - установить движок вместе с натяжителем ремня . Кожух сваривается уже по месту.

Однако наилучший результат дает комбинация ножевого и молоткового измельчителя. Диск с ножами нарезает древесные отходы на широкие пластинки, непригодные для использования в арболите, а молотковое устройство разбивает эти пластинки на узкие тонкие иглы, оптимально подходящие для арболита.

Основное отличие молоткового измельчителя от ножевого в том, что воздействие на древесину оказывают не острые ножи, разрезающие материал, а свободно вращающиеся на оси стальные пальцы (молотки).

Крупная стружка, срезанная ножами, попадает в следующий отсек измельчителя, где ее измалывают пальцы. При этом стружка разделяется вдоль волокон, образуя тонкие длинные иглы .

При ударе поперек волокон разделения древесины не происходит, ведь прочность волокон гораздо выше, у соединяющих их связей даже в пределах одного годичного слоя, не говоря уж о соседних слоях.

Меняя размер сетки, которая отсеивает недостаточно измолотую щепу, можно получать стружку различной формы и размера .

От прямоугольной, пригодной для (максимальный размер сетки), до узких и тонких игл (минимальный размер).

Для изготовления такого универсального станка потребуются :

• режущий диск с ножами;
• мотор;
• привод;
• корпус ножевого измельчителя;
• стальной пруток диаметром 10–20 мм для осей пальцев, а также шайбы подходящего диаметра, толщиной 5 мм;
• стальные пластинки толщиной 5 мм, шириной 20–40 мм, длиной 200–300 мм;
• круглые или прямоугольные пластины толщиной 10–15 мм и диаметром 200–300 мм;
• стальной штампованной сетки, ширина которой равна ширине корпуса, а длина составляет 60–80 см.

Одно из условий, которые могут потребовать капитальной переделки ножевой рубительной машины — диаметр ножевого диска должен быть на 10–30 см меньше внутреннего диаметра корпуса, иначе щепа будет с трудом попадать к пальцам .

Для молотков можно сделать 3 или 4 оси, главное, чтобы все они отстояли друг от друга на одном расстоянии, иначе возникнет дисбаланс, который приведет к сильной вибрации устройства.

Создание молотковой машины

В обоих дисках, предназначенных для установки осей пальцев, просверлить отверстия под них. Между ножевым и первым пальцевым диском поставить шайбу шириной 10–20 мм. На одной из сторон пальцевых осей нарежьте резьбу под стандартную гайку подходящего диаметра.

Если есть возможность обработать вал на токарном станке, то необходимо снять с него ножевой диск и с противоположной стороны снять 5–7 мм, образовав прямоугольный выступ, который необходим для фиксации второго диска, удерживающего оси пальцев.

Можно сделать два перепада высот, для первого и второго пальцевых дисков, однако для этого исходная толщина вала должна быть не меньше 50 мм, чтобы после обработки его толщина не сократилась меньше 30 мм.

Если такой возможности нет, то для фиксации второго диска придется использовать втулку из трубы подходящего диаметра, которую нужно надеть на вал, а со стороны второго диска нарезать на валу резьбу, после которой выровнять вал под диаметр опорного подшипника.

Придется использовать подшипники разных размеров – большой со стороны ножевого диска и маленький со стороны второго пальцевого диска, что усложнит центровку вала. Можно использовать и любые другие способы крепления дисков, обеспечивающие их надежную фиксацию.

Вставив оси пальцев в первый диск и выставив под правильным углом, приварите их к диску с двух сторон. Установите и закрепите ножевой диск, затем поставьте диск с пальцевыми осями.

Надевайте на оси пальцы и шайбы, затем накручивайте внутреннюю гайку для фиксации диска. Закручивать гайку нужно до тех пор, пока зазор между пальцами и шайбами не составит 0,6–0,8 мм .

Надевайте на оси гроверные шайбы и устанавливайте диск, затем снова ставьте на каждую ось гроверную шайбу и гайку. Затягивайте наружные гайки с соответствующим их размеру усилием.

Установите собранный вал на подшипники и опору. Если наружный кожух меньше необходимого, то замените или переделайте его . Размер кожуха должен быть таким, чтобы между ним и вытянутым пальцем расстояние составляло 1–1,5 см.

Выходное отверстие необходимо закрыть стальной сеткой подходящего диаметра.

Бункеры и формы

Предлагаемые фирмами-изготовители формы являются стандартными.

Они имеют размеры, идентичные размерам пеноблока или полистиролбетонных блоков.

При постройке дома из арболита ищут или изготавливают блоки размерами 20/40/60 см.

Это оптимальный для большинства регионов размер.

Варить формы немного затратно, поэтому с помощью болгарки можно раскроить листы металла для сборки наборных форм .

Желательно, чтобы блоки в этих формах располагались вертикально для упрощения трамбования при небольшой площади прессования.

Есть также вариант, когда готовая смесь непосредственно закладывается в опалубку, где есть возможность проложить и арматуру для связки . В большинстве случаев больше подходит кладочная сетка . Несущие плиты перекрытия из арболита не получатся, но перемычки на окна изготавливаются.

После того, как щепа уже нарублена и обработана, можно приступать к непосредственному производству арболита. Подготовка щепы заключается в одно- или двукратной обработке ее раствором сернокислого алюминия или пересыпке гашеной известью с выдерживанием сроков.

Если производится пересыпка сырой щепы гашеной известью , то этот процесс оптимален при отлежке щепы на срок от 2-х месяцев. Если производится опрыскивание известковым молочком , то выдержка щепы сокращается на месяц.

Раствор сернокислого алюминия значительно сокращает время обработки щепы - до одной недели. Перемешивание щепы в процессе лежки обеспечивает вентиляцию для сушки, а также удалению мелких фракций ниже к основанию короба. Это позволит обойтись без сит и прочих приспособлений.

Отработка технологии

Самый сложный момент — когда и сколько использовать химических добавок в процессе изготовления арболита.

Применение химикатов можно разбить на пару-тройку этапов.

На первом этапе хлористый натрий и сернокислый алюминий в небольшом количестве растворяется в воде.

Полученной жидкостью опрыскивают щепу.

Остальной объем химикатов добавляется в воду непосредственно перед замесом.

Жидкое стекло в растворе желательно использовать уже непосредственно перед использованием щепы, путем ее опрыскивания. Этим достигается закрытие пор в щепе , а вся вода при замесе идет только на образование цементного камня. Ведра и лопаты пригодятся только вначале, как дозаторы компонентов.

Размешивать смесь лучше всего в большом корыте, объемом от 0.5 кубометра, ручным миксером, поливая щепу из разбрызгивателя. При поливе из ведра не достигается нужный уровень контроля за влажностью смеси.

Когда смесь готова, ее закладывают в формы, трамбуют и оставляют до затвердевания. После схватывания (через 2-3 дня), формы разбирают и оставляют блоки сушиться (минимум две недели при температуре не ниже +10). В противном случае процесс набора прочности не пройдет так, как положено, и требуемая прочность блоков не будет достигнута. Класть блоки можно примерно через месяц после сушки на воздухе.

Процесс производства арболита представлен в небольшом видео:

Применение блоков, панелей, плит

Плиты из теплоизоляционного арболита очень эффективны при укладке на плиты перекрытия, балки перекрытия, так как не требуют специфических требований при монтаже . Достаточно плотно уложить их между собой. Вполне приемлемо использовать раствор для заделки швов.

Из блоков, соразмерность которых близка к блокам ФБС, выкладываются длинные прогоны стен таунхаусов, либо стен зданий, конструктивно отвечающим определенным требованиям:

• высота от цоколя;
• равномерность расположения окон;
• отсутствие внутренних сопряжений с другими стенами.

Блоки стандартных размеров используются для возведения по индивидуальным проектам:

• домов;
• бань;
• гаражей.

Многие фирмы практикуют изготовление блоков по размерам заказчика . Не рекомендуется лишь возводить цокольные этажи, которые непосредственно граничат с грунтом.

Оштукатуренный арболитовый блок

В зависимости от применяемых форм на производстве есть замечательная возможность покрывать слоем жидкого раствора одну из сторон арболитового блока.

Зачастую этот блок называют арболитовой панелью или плитой.

Этот метод действительно находит свое применение, но только в случае если форма для блоков расположена плашмя, то есть одной из широких сторон наружу.

Опять же — трудно угадать, какой стороной заказчик будет вести кладку.

Если блок имеет размеры 20*40*60, то это еще не значит, что лучше всего оштукатурить плоскость с размерами 40*60, так как в большинстве случаев эта плоскость образует ширину стены, а наружу выходит лишь сторона 20*40.

Исключение составляют варианты ведения кладки в два ряда, тогда резонно при заказе блоков заказать и штукатурное покрытие блоков прямо в цеху . При грамотном подходе и к процессу кладки и выведению геометрии стена будет радовать глаз, а расходы сократятся.

Арболитовые блоки – легкий строительный материал для стен малоэтажных зданий. Производится из древесной щепы, опилок, воды, химических реагентов и цемента.

Промышленные арбалитовые блоки имеют форму параллелепипедов правильной конфигурации. Изготовляются путем прессовки смеси щепы и раствора с помощью специального оборудования. Данный вид строительных материалов также известен под названием древобетон. Стройматериал данного типа легко изготавливается в домашних условиях при наличии необходимых ингредиентов, оборудования и выполнения технологических требований.

Сфера применения и классификация арболитовых кирпичей

Арболитовые изделия относятся к группе легких бетонов. Сфера их применения определяется характеристикой плотности данного стройматериала:

1. Для теплоизоляцонной защиты помещений.
2. Для стен, не испытывающих конструктивную нагрузку.
3. Для возведения подсобных зданий, хозяйственных пристроек.

Арболит классифицируют по показателю плотности сухого материала:

1. На теплоизоляционный – с показателем плотности менее 500 кг/м 3 .
2. На конструкционный – с показателем плотности 500- 800 кг/м 3 .

По используемой для наполнения смесей основе, выделяют арболит из древесной щепы, соломы из риса, конопляного мочала, отработанного хлопчатника, льняного волокна.

Арболитовые блоки, технические характеристики

Технические показатели выполненных по ГОСТу арболитовых блоков и их зависимость от других факторов:

• Твердость – 0,35-3,5 MПa. Данная характеристика зависит от состава смеси, марки цемента, качества нейтрализации сахара. Является определяющей для создания блока заданной плотности и прочности.
• Плотность – среднее значение 400-850 кг/м 3 . Изготовление арболитовых блоков предполагает, что данная характеристика регулируется изменением пропорций цемента и органического наполнителя. Чем выше показатель средней плотности, тем прочнее изделие.
• Теплопроводность – 0,07-0,17 Вт/(моС). Чем больше доля связующих материалов, использованных при изготовлении смеси, тем выше этот показатель. Низкий показатель теплопроводности означает наличие у изделия свойств высокой теплоизоляции, и указывает на низкую прочность блоков.
• Морозоустойчивость – 25-50 циклов. Данная характеристика определяет предельно допустимое показание сезонной последовательной заморозки и оттаивания, которые выдерживает стройматериал, не подвергаясь полному разрушению. Обработка стен штукатуркой или другими защитными материалами увеличивает показатель.

• Усадка – 4-5 мм/м или 0,4-0,5%. Показатель находится в прямой зависимости от средней плотности материала – чем меньше плотность, тем выше усадка.
• Водопоглощение – 45-80%. В сравнении с популярным стройматериалом – пеноблоком, этот показатель выше, то есть, свойство водоотталкивания у арболита ниже в 3-4 раза. Арболитовые блоки нуждаются в дополнительных защитных мерах и обработке водоизолирующими препаратами.
• Паропроницаемость – 0,19 мг/(м ч Па). Высокое значение показателя, аналогичное паропроницаемости натуральной древесины.
• Звукопроницаемость – 126-2000 Гц. Высокое значение показателя, арболитовые блоки практически не нуждаются в принудительной звукоизоляции.
• Максимальная этажность здания из арболитовых блоков составляет 2-3 этажа при соответствующем весе перекрытий.
• Стоимость данного материала составляет около 90 EUR за 1 м 3 .

Арболитовые блоки, строительство: преимущества и недостатки

Арболитовые блоки являются уникальным материалом, оптимально сочетающим в себе большой спектр положительных, полезных характеристик при небольшом количестве недостатков. Преимущества этого строительного материала заключаются в следующем:

• Высокое сопротивление изгибающим нагрузкам, благодаря используемым при изготовлении наполнителям. Главное качество стройматериала – защита поверхностей от растрескивания при колебаниях и усадке.
• Высокие аэробные и анаэробные свойства. Материал не подвержен гниению, не создает условий для развития в объеме грибка и плесени.
• Процесс изготовления арболитовых блоков является экологически чистым. В составе не используются канцерогенные органические ингредиенты. Готовый кирпич в течение срока эксплуатации не выделяет вредные вещества, не пылит, не вызывает аллергические реакции.
• Пожаробезопасный материал, не поддерживает горение, имеет высокую сопротивляемость к воздействию высоких температур.
• Устойчив к механическим воздействиям, ударной силе, истиранию.
• Высокая вариативность. Арболитовые блоки, размеры и форма которых определяются исключительно фантазией, позволяют выполнить производство строительного кирпича по индивидуальным параметрам и заданным габаритам для эксклюзивного строения.
• Материал хорошо обрабатывается и надежно удерживает крепежные элементы.
• Блоки из арболита имеют низкий удельный вес. Возможность строить здания с легким фундаментом. Для декорирования внутренних и внешних поверхностей из арболита подходят любые виды отделочных материалов.
• Пластичность блока сохраняется даже после его полного высыхания. Амортизируя дополнительные нагрузки, блок сжимается до 10% без ущерба для своей внутренней структуры.
• Низкая теплопроводность материала позволяет экономить на обогреве здания.

Недостаток у арболитовых блоков имеется только один – высокий уровень поглощения воды. Единственный недостаток легко убирается при помощи нанесения специального защитного покрытия.

Оборудование для производства арболитовых блоков

Технология изготовления арболитовых блоков требует организации небольшого завода со специфическими приспособлениями. Производство арболитовых блоков, оборудование первостепенной важности:

1. Уловитель для щепок.
2. Емкость для смеси.
3. Вибросито.
4. Падающий стол.
5. Стол ударно-встряхивающий.
6. Вставки в форму.
7. Разъемная форма.
8. Металлический поддон формы.
9. Установка виброформирования.

В домашних условиях арболит готовят из специфической смеси. Необходимый размер получают в специальных самодельных опоках. Форму изготавливают из обычных деревянных ящиков, оббитых изнутри линолеумом. Закладку арболита в форму производят послойно, в 2-3 захода, каждый слой тщательно утрамбовывают. Последний слой не разглаживают, а оставляют неровным, расстояние до края бортов выдерживают около 2 см, оно заполняется штукатурным раствором. Рекомендованное время выдерживания блока в форме — не менее 24 часов.

Для массового изготовления используют станок для арболитовых блоков. Производительность такого оборудования достигает 50 блоков в час, стоимость от 120 EUR.

Технология производства арболитовых блоков и необходимые материалы

Состав арболита содержит цемент М400/М500. Для придания изделиям высокой прочности возможно применение другой марки. Наполнителем для бетона служат мелкие древесные стружки, однородная щепа, опилки. Дефицит любого из перечисленных ингредиентов наполнения заменяется подручными материалами: хвоей, листвой, корой. Выдерживается обязательная процентная пропорция добавляемого заменителя, она не должна превышать 5 % от общей массы основного наполняющего материала.

Отслеживается фракционный размер наполнителей. Ограничение по толщине до 5 мм, по длине не более 25 мм. Органику предварительно пропускают через дробемолку, измельчают до установленного размера. Подготовленную смесь смешивают с цементным раствором.

В заводских условиях к органике и отходам органического происхождения обязательно добавляют нейтрализаторы органических сахаров. Мера необходимая для связывания и выведения сахара, пагубно влияющего на прочность готового арболита. Распространенный ингибитор – сульфат алюминия и хлорид кальция.

Производство арболита в домашних условиях исключает применение химических реактивов по причине их дефицита в свободной продаже. Без реакции расщепления сахаров приготовленная смесь начинает «бродить», газы вспучивают поверхность, образуя пустоты и дефекты в объеме.

Возможность исключить негативный процесс существует. Отходы из древесины просушиваются в проветриваемом помещении или на открытом пространстве 3,5-4 месяца. Под воздействие тепла и конвекции происходит естественное высушивание и испарение растворенных в воде веществ, включая сахарозы и их производные. В сухом дереве остаются только волокна с низким, допустимым содержанием целлюлозы.

Процесс замеса раствора:

• Древесная масса, органический наполнитель загружаются в дробилку, измельчаются до приемлемой консистенции.
• Для полной нейтрализации сахара, мелкую древесную массу перемешивают с сухим цементом и погружают в 5%-10% раствор извести. Выдерживают до 3-х часов.
• Откидывают массу на грохот. Дают стечь жидкости.
• К вязкой массе вливают по необходимости воду, перемешивают до однородности, чтобы получилась пастообразная густая кашица.
• Делают смесь с учетом пропорций основных материалов: на 4 части воды, 3 части цемента, 3 части наполнителя.
• Готовую смесь центрифугируют в бетономешалке до полного разбивания комков и сгустков.
• Проверяют массу на готовность. Качественная смесь рассыпчатая. При сжатии в руке сохраняет форму, не расплывается и не деформируется.
• Смесь загружается в формовки до застывания.
• Вынимаются готовые арболитовые блоки.

Строительство из доступного материала ведется по мере поступления самодельного заменителя кирпича. Правильно организованный и отлаженный процесс позволяет получать при ручном замесе до 100 штук в день.

Полезная информация о процессе изготовления арболитовых блоков

• Раствор из древесины и бетона перемешивают в бетономесителе, для качественного разбивания комков.
• Если готовая масса получилась вязкой, а не рассыпчатой, ее подсушивают естественным способом, добавляют четверть нормы цемента и четверть нормы наполнителя.
• Когда опилки и стружка выдерживаются на открытом воздухе, их необходимо время от времени перемешивать с помощью лопаты. Если сделать это невозможно, массу обрабатывают окисью кальция. На 1 м 3 сырья в данном случае необходимо 200 л 1,5% раствора. Обработанную раствором стружку и опилки оставляют на 96 часов, перемешивая каждые 6-8 часов.
• Чтобы ускорить процесс затвердевания смеси, в нее добавляют сухой хлористый кальций.

Как изготовить самостоятельно арболитовые блоки, видео сюжет расскажет подробно и доходчиво.

Как сделать арболитовые блоки своими руками?

Выбирая материал для строительства дома, многие застройщики отдают предпочтение блокам, применение которых позволяет сократить строительный цикл. К используемому стройматериалу предъявляют требования по экологичности, прочности, теплопроводности и звукоизоляционным свойствам. Постепенно возрастает интерес к арболиту, изготовленному из древесной щепы, смешанной с цементом. Изготовив арболитовые блоки своими руками, можно значительно снизить общий уровень расходов. Рассмотрим детально особенности технологии.

Блоки из щепы – преимущества и слабые стороны

Рабочие характеристики арболита определяются следующими моментами:

• правильно подобранными компонентами;
• соотношением ингредиентов в смеси;
• соблюдением технологических требований.

Самостоятельно изготовленные блоки из щепы, обладают рядом преимуществ:

• низким уровнем теплопроводности. Теплопроводящие свойства арболита сопоставимы с древесиной. В строении из арболита при стандартной ширине стен, поддерживается комфортная температура при минимальных теплопотерях;
• достаточной прочностью. Материал выдерживает сжимающие нагрузки до 5 МПа, а также изгибающие усилия до 1 МПа. Арболит сохраняет целостность при неравномерной усадке строения, он способен восстанавливать форму;
• стойкостью к замораживанию. Эксплуатационные характеристики сохраняются в течение 30–50 циклов глубокого замораживания. Морозостойкость материала довольно высокая;

Сразу определимся, что арболит и опилкобетон - это разные материалы с различными характеристиками

• повышенными звукоизоляционными свойствами. Древесная щепа, являющаяся наполнителем, эффективно поглощает внешние шумы. Это позволяет надежно шумоизолировать помещение, обеспечив комфортные условия для жильцов;
• небольшим весом. Используя легкие арболитовые изделия с увеличенными габаритами, можно за ограниченное время возвести стены здания. Кроме того, благодаря небольшому весу стен значительно снижается нагрузка на фундамент;
• экологической чистотой. Применение для изготовления арболита экологически чистых компонентов исключает выделение в процессе эксплуатации вредных веществ. Материал абсолютно безвреден для окружающих;
• удобством использования. Материал легко обрабатывается с помощью бытового инструмента. Не возникает проблем при сверлении, резке, а также исключается необходимость применения армирующих сеток при оштукатуривании стен;
• незначительной усадкой. Величина показателя не превышает 0,6%, что подтверждает сохранение геометрических размеров стен под действием нагрузки. Блочный стройматериал сохраняет габариты после высыхания;
• низкой стоимостью. Применение недорогих отходов деревообработки, которые скапливается на специализированных предприятиях, позволяет при небольших затратах изготовить необходимое для постройки дома количество блоков.

Наряду с достоинствами, . Слабые стороны:

• повышенная гигроскопичность. Влагопоглощение арболита достигает 85%. Следует позаботиться о надежной гидроизоляции фундамента строения, а также тщательной штукатурке стен с внутренней и внешней стороны здания;

Характеристики у арбоблока неплохие. К плюсам еще надо добавить небольшой вес, большие размеры и хорошую способность поглощать звуки

• структурные изменения арболитового массива при нагреве. Несмотря на то что арболит не возгорается под воздействием открытого огня, при повышенной температуре материал теряет прочность из-за тления древесной щепы;
• увеличенные допуски на габариты. Отклонения от стандартных размеров вызваны изготовлением форм для арболитовых блоков своими руками. В результате возрастает потребность в штукатурке.

К недостаткам можно отнести повышенный интерес к стройматериалу со стороны грызунов, а также возможность развития микроорганизмов при уменьшенной концентрации извести.

Технология изготовления арболитовых блоков своими руками

Процесс производства изделий из арболита аналогичен технологии изготовления изделий из легких бетонов. Соблюдая технологию и правильно подобрав рецептуру можно изготовить обычные блоки, а также нестандартные арболитовые плиты своими руками. Застройщиков привлекает простая рецептура и доступность компонентов. Однако имеется ряд нюансов.

Применяемые ингредиенты

Арболитовые блоки своими руками готовятся из следующих ингредиентов:

• портландцемента с маркировкой М400. Вяжущее вещество должно быть рассыпчатым и свежим для объединения компонентов смеси в общий массив, обладающий необходимой прочностью;
• специальных добавок. В качестве минерализаторов используются кальциевый хлорид, силикаты, сернокислый алюминий, известь или нитрат кальция. Они уменьшают влагопоглощение, а также препятствуют развитию микроорганизмов;

Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартна, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессовки и использовании при замесе не обычной гравитационной бетономешалки, а принудительной

• древесной щепы. Она используется в качестве наполнителя, должна быть очищена от инородных включений, высушена и иметь определенные размеры. Заполнитель также обрабатывается известью для предотвращения гниения;
• воды. Рекомендуется применение очищенной воды. Влага постепенно поглощается наполнителем, и он насыщается входящими в смесь минерализаторами.

На качество стройматериала влияет правильная подготовка исходного сырья. Отходы деревообработки следует вымочить на протяжении 4–7 дней, регулярно перемешивая. Это позволяет уменьшить содержание сахара, содержащегося в сырье.

Соотношения компонентов и размеры изделий

Изменяя концентрацию компонентов в рабочей смеси, можно изготавливать изделия различного назначения, отличающиеся плотностью:

• теплоизоляционные, с удельным весом 0,5 т/м3;
• конструкционные, плотность которых составляет 0,5–0,85 т/м3.

С возрастанием удельного веса увеличиваются прочностные характеристики, в соответствии с которыми осуществляется классификация изделий.

Цемент должен быть сухим и свежим. Щепа - определенного размера

Теплоизоляционные блоки, соответствующие классу В0,75, применяются для теплоизоляции капитальных стен и включают на 1 м3 раствора следующие ингредиенты:

• щепу – 0,18–0, 2 т;
• портландцемент м 0,25–0,3 т;
• воду – 0,3–0,35 т;
• кальциевый хлорид – 8–10 кг.

Арболит – это легкие и достаточно прочные блоки из опилок и цемента, которые используются в качестве строительного материала , гаражей и сельскохозяйственных сооружений. Технология их производства была придумана в Голландии в 30-х годах XX века (Durisol – оригинальное название). В нашей стране этот материал распространился после 60-х годов.

Если руководствоваться запатентованной голландской технологией и отечественным ГОСТом, то качественно изготовить арболитовые блоки можно только в промышленных условиях. Однако данная особенность не останавливает желающих сэкономить свои денежные средства. Уже несколько лет этот недорогой, легкий и прочный строительный материал успешно воспроизводится в домашних условиях. Чтобы изготовить качественный арболит своими руками, нужно всего лишь учитывать некоторые нюансы, существенно влияющие на конечный результат.

Компоненты арболита

Первая важная информация, необходимая для изготовления пригодных к использованию блоков из опилок, касается их состава. Основным материалом служит древесная щепа. Где ее брать и какой она должна быть, вкратце расписано далее. Второй компонент – это вяжущее. В его роли обычно выступает цемент, причем марка подбирается не ниже 400. Ну и третья составная часть – вода или известковый раствор.

В промышленных условиях, помимо вышеуказанных компонентов, используются также различные добавки, которые положительно влияют на прочность и другие характеристики арболитовых блоков. Для изготовления материала в домашних условиях достаточно будет запастись известью.

В некоторых случаях практикуется добавление жидкого стекла. Однако это не обязательно. Такой компонент делает блоки более прочными, но в то же время хрупкими.

Где взять щепу для изготовления арболитовых блоков

Обычно основное сырье берется на крупных лесопилках. Также сейчас есть возможность приобрести специальную машину для дробления древесины. При этом нужно придерживаться некоторых условий. Во-первых, длина щепы должна быть преимущественно 25 миллиметров. Именно при таком размере древесина будет служить не только наполнителем, но и армирующим основанием.

Во-вторых, желательно отсеять из щепы различного рода мусор – землю, кору, крупные и неразмолотые куски древесины. На производстве эта процедура выполняется при помощи специальных вибрирующих сит. В домашних условиях, если щепа сильно грязная, ее можно промыть в воде. Это позволит также избавиться от пылеобразных опилок.

Как нейтрализовать сахар в древесине

Имеющаяся в щепе целлюлоза отрицательно скажется в будущем на качестве арболитовых блоков. Чтобы избавиться от сахара в домашних условиях, существует два вполне доступных способа. Самый простой из них заключается в выдерживании щепы под открытым небом с периодическим переворачиванием. Такая процедура обычно занимает не менее 3 месяцев.

Чтобы ускорить процесс нейтрализации содержащегося в древесине сахара, можно воспользоваться известковым раствором. Щепу выдерживают в нем на протяжении нескольких часов. По завершении процедуры раствор не сливается, а служит уже для подготовки смеси непосредственно перед формовкой блоков.

Приготовление арболитовой смеси

Согласно все той же голландской технологии, смешать высококачественное сырье из щепы и цемента в обычной бетономешалке нельзя. Нужно затратить очень много времени на то, чтобы добиться однородной консистенции без комков. На производстве для этого используются машины принудительного смешивания . Однако, как показывает опыт, арболитовую смесь приготовить можно даже вручную обычной лопатой, и на качестве это чтобы уж так существенно не сказывается.

Порядок выполнения работ должен быть примерно следующим. В бетономешалку закладывается около 5–7 порций щепы, замоченной в известковом растворе. Туда же загружается 3–4 порции цемента. Если планируется добавлять какие-либо химические компоненты, то они также закладываются на этом этапе, с учетом пропорции. После загрузки все тщательнейшим образом перемешивается.

Проверить правильность приготовления арболитовой смеси можно на ощупь. Если она слегка рассыпчатая и держит форму после сжатия в кулаке, то все сделано правильно.

Формовка арболитовых блоков

Как изготовить без брака? Можно выполнить работу двумя способами. Если купить специальную формовочную машину, то проблем никаких возникнуть не должно. Более бюджетным вариантом является поштучное изготовление блоков. Для этого собираются деревянные ящики со съемным дном. Внутри форма обивается линолеумом или толстым полиэтиленом. Чтобы загруженная масса после сушки легче вынималась, отделка предварительно обмазывается мыльным раствором.

После загрузки арболитовой смеси в формы изделиям дают настояться в течение 10 дней при температуре не ниже 15 °C. Если погода стоит более холодная, то время должно увеличиваться. При этом отрицательная температура воздуха недопустима.

Кроме того, чтобы добиться максимальной прочности, рекомендуется накрывать опилкобетонные блоки полиэтиленовой пленкой. Так процесс гидратации пройдет более эффективно.

Подробнее про инструменты для производства

Заняться производством именно качественного материала невозможно без:

1. Щепореза для арболита. Еще называют молотковой дробилкой. Ориентировочная цена нового станка – 45-50 тысяч рублей. Щепорез выдает удобную в производстве щепу (длина не более 25 мм). Именно для производства в подсобном хозяйстве достаточно поставить станок роторно-молоткового типа. Чертежи:
   
2. Станка для арболитовых блоков . Опять же в работе понадобится устройство не промышленного масштаба, а его мини-версия. Так как мелкое производство арболита набирает оборот, соответственно, и в цене оборудования для гаражей, сараев и мелких промзон. Оборудование обойдется частнику в те же 50-60 тысяч. За одну минуту можно вырабатывать один блок, что дает до 6,5 кубометров материала за рабочий день (ориентировочно до 450 блоков)
3. Бетономешалки. Привычные в строительстве аппараты гравитационного типа не сгодятся. Для качественной смеси их цикла не хватит. Потому что даже свое, мелкое производство требует аппарат принудительного типа (растворомешалку). Обычно из делают также собственноручно.
   
4. Пресса. На мелком объеме позволительно утрамбовывать смесь вручную, но частная потоковая линия требует уже вибропресса. Отлично зарекомендовала себя фирма «Рифей».

   

   Аппараты «Рифей».

   

   Но самый распространенный аппарат на производственную линию – это «Кондор 1», стоимостью от 265 тысяч рублей.

Однако частное подсобное хозяйство приемлет любые вспомогательные средства, поэтому в работе также принято использовать мини-станки «Строитель-1» или «Гефест-1».

1. Специальных форм. Здесь ничего сложного, можно наштамповать обычных ящиков для удобства. Но есть некоторые хитрости. К примеру, внутренние площади принято обклеивать клеенкой. Это просто идеально для подсыхающего раствора. Иногда на дно формы просто льют масляную отработку. Новшеств много, но важнее всего процесс трамбовки в саму форму. Сразу состав равномерно не скомпоновать, поэтому делают 3 или 4 закладки с периодической протрамбовкой.

Арболит из камыша своими руками

По факту в состав такого материала входит дробленая древесина и цемент с . Такая масса смеси может затвердевать под действием электрической силы.

Более популярно данный материал именуют деревобетоном. Его отличие в том, что в качестве опила можно выбрать любую древесную породу. Не запрещено внести в состав даже солому. На вид такой арболит похож на обычные листы ДСП:

Особенности:

• Низкая теплопроводность;
• Отличная звукоизоляция;
• Пожаробезопасный материал (огонь не распространяется по блокам, а потухает во внутренней части);
• Легче кирпича или древесины;
• При должном составе коэффициент прочности не уступает пенобетону.

Технология производства обычная, не сложная. Как сделать правильно:

1. Древесины и камыши необходимо измельчить. Для этого есть рубильный станок.
2. Затем натуральные компоненты просто замачивают в воде.
3. Далее дробленку помещают в мешалку принудительного типа, где добавляют цемент и присадки. Последние нужны для лучшей прочности и скорости затвердевания.
4. Иногда вливают красители.
5. Смесь трамбуют в стальную форму (опалубку) ручным способом.
6. Далее идет черед электрического тока.
7. Напряжение нужно подавать на стальную форму (это своего рода электрод).

Таким образом, можно изготовлять как блоки для продажи, так и монолитный тип перегородок прямо на месте строительства.

Заключительный этап изготовления на видео

Рассказывает VLADIMIR SHVYLEV.