1.Общие требования безопасности.

1.1.К пользованию грузовыми лифтами с наружным управлением, оборудованных постами управления более чем на одной погрузочной площадке, допускаются лица прошедшие соответствующее обучение, инструктаж и проверку навыков по управлению лифтом.

1.2.Владелец лифта должен обеспечить его содержание в исправном состоянии и безопасную эксплуатацию путём организации надлежащего обслуживания, для чего:

1.2.1.Назначить приказом лицо, ответственное за организацию работ по техническому обслуживанию и ремонту лифта и ответственное за организацию эксплуатации лифта;

1.2.2.организовать проведение периодических осмотров, технического обслуживания и ремонта лифтов, обучение, инструктирование и периодическую проверку знаний персонала, осуществляющего обслуживание лифта.

1.2.3.Для эксплуатации и ремонта малых грузовых лифтов владелец должен привлекать специализированную по лифтам организацию.

1.3.Правила (инструкции) пользования лифтом должны быть вывешены у каждого поста управления.

1.4.На основном погрузочном этаже должна быть вывешена табличка с указанием:

— наименование лифта (по назначению);

— грузоподъёмности;

— регистрационного номера;

— ответственного лица за эксплуатацию лифта.

1.5.Запрещается пользование лифтом, у которого истёк указанный в паспорте или установленный после технического освидетельствования срок работы.

2.Требования безопасности перед началом работ.

2.1.Перед началом работ с малым грузовым лифтом проверить исправность:

— сигнализации;

— автоматических замков, запирающих двери;

— дверных контактов – кабина не должна приходить в движение с открытой дверью шахты.

2.2.При обнаружении неисправности необходимо обесточить лифт (выключить главный рубильник), вывесить плакаты «Лифт не работает» на всех дверях шахты.

3.Требования безопасности во время работы.

3.1. Во время работы малого грузового лифта запрещается:

— перегрузки кабины сверх установленной предельной нагрузки;

— проезда людей в кабине лифта.

3.2. Работник, пользующийся лифтом, обязан прекратить работу в случае:

— если кабина приходит в движение при пуске лифта с открытыми дверями шахты;

— если будут замечены случаи самопроизвольного движения кабины;

— если будут замечены необычный шум, стук, скрип во время движения кабины и т.д.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. При возникновении поломки оборудования, угрожающей аварией на рабочем месте или в цехе: прекратить его эксплуатацию, а также подачу к нему электроэнергии, воды, сырья, и т.п.; доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (работнику, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с полученными указаниями.

4.2. В аварийной обстановке: оповестить об опасности окружающих людей, доложить непосредственному руководителю о случившемся и действовать в соответствии с планом ликвидации аварий.

4.3. Пострадавшему при травмировании, отравлении и внезапном заболевании должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости — организована доставка его в учреждение здравоохранения.

5.Требования безопасности по окончанию работы.

5.1. По окончанию работы работающий должен убедиться, что кабина пустая. Запрещается оставлять кабину под нагрузкой.

*информация размещена в ознакомительных целях, чтобы поблагодарить нас, поделитесь ссылкой на страницу с друзьями. Вы можете прислать интересный нашим читателям материал. Мы будем рады ответить на все ваши вопросы и предложения, а также услышать критику и пожелания по адресу [email protected]

Из названия легко догадаться, что грузовые лифты предназначены для перевозки грузов. Однако, несмотря на то, что все они совершают одну и ту же работу, их можно разделить на несколько основных видов, которые отличаются друг от друга по ряду признаков, в том числе и особенностям их эксплуатации. И самой главной классификацией является разделение по грузоподъемности - большие и малые.

Малые грузовые лифты

Эта категория предназначена в первую очередь для перевозки малогабаритных и относительно легких грузов вроде газет, посылок, посуды в ресторанах. Грузоподъемность таких устройств, как правило, не превышает 100 кг. А вот габариты кабины могут быть самыми разными. В зависимости от желания заказчика конфигурация оборудования может включать двери различных конструкций: горизонтально-раздвижные, вертикально-раздвижные, подъемно-селекционные ворота.

Управление может осуществляться как с одного (как правило, нижнего этажа), либо при помощи поэтажной лифтовой контрольной системы. Эксплуатация малого грузового лифта не требует каких-либо особенных знаний и навыков. Все просто - кладете груз, закрываете двери и отправляете его на нужный этаж. Различия кроются лишь в их конструкции, которая определяется нуждами заказчика. Естественно, такие подъемники не предназначены для перевозки людей или животных.

Большие грузовые лифты

Данная категория подъемных грузовых механизмов предназначена для подъема или спуска контейнеров, станков, автомобилей и других грузов массой свыше 500 кг. Размер платформы также определяется требованиями заказчика. Они движутся заметно медленнее малых - от 0,25 до 0,5 м/с. Многообразие выбора дверей для лифтовых конструкций этой категории на современном рынке также велико, как и в случае с подъемниками малой грузоподъемности: двери с центральным, боковым открыванием, двери, управляемые дистанционно, полуавтоматические, с ручным открыванием, двери с одной или двумя створками.

Наконец, грузовой лифт управляется либо посредством специально обученного человека-проводника (как правило, такой сотрудник необходим для управления мощным подъемником при его постоянной эксплуатации), либо без него. Причем, система с проводником подразумевает вызов кабины с помощью звукового и/или светового сигнала с любого этажа, а непосредственно движением занимается проводник, который использует внутренний кнопочный интерфейс, расположенный в кабине.

Система без проводника предполагает управление с помощью наружного кнопочного интерфейса, который, как правило, расположен на основном посадочном этаже. Подъемники с системой управления без проводника не предназначены для перевозки людей и это строго запрещается правилами их эксплуатации. Вообще говоря, безопасность эксплуатации всех лифтовых конструкций регламентируется единым государственным стандартом, согласно которому составляются инструкции фирм-производителей.

В ходе эксплуатации на владельца лифтовой конструкции накладывается обязанность соблюдать все правила, указанные в инструкции к оборудованию. А именно:

  • проведение своевременного технического осмотра, обслуживания и ремонта;
  • использование подъемника строго по назначению;
  • обеспечение недоступности оборудования для нетехнического персонала;
  • обеспечение безопасной эвакуации в случае поломки;
  • поддерживание в работоспособном состоянии дополнительных приборов, служащих для двухсторонней связи из кабины, ее освещения и вентилирования (в том случае, если устройство предназначено для перевозки проводника).

При обработке резанием заготовка и инструмент совершают следующие движения:

· основные (для осуществления процесса резания);

· вспомогательные (для подготовки к процессу резания и завершения операции).

Основные движения при резании:

· главное движение D г;

· движение подачи D s .

При обработке на токарных станках главное движение – вращение заготовки, движение подачи – поступательное движение резца. Главное движение обеспечивает определенную скорость отделения стружки от заготовки; движение подачи дает возможность вести обработку по всей обрабатываемой поверхности.

При точении на обрабатываемой заготовке различают следующие поверхности (рис. 1.2):

- обрабатываемую поверхность 1 , представляющую собой поверхность заготовки, которая частично или полностью удаляется при обработке;

- обработанную поверхность 3 , т.е. поверхность, образованную на заготовке в результате обработки;

- поверхность резания 2 , образуемую непосредственно рабочей частью главной режущей кромки резца.

Поверхность резания является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями.

Рис. 1.2. Поверхности при токарной обработке

Скорость главного движения резания v – скорость рассматриваемой точки режущей кромки или заготовки в главном движении резания.

При точении, когда заготовка вращается с частотой вращения n (об/мин), скорость главного движения резания v (м/мин) в разных точках режущей кромки будет разная. В расчетах принимается максимальное ее значение

где D – наибольший диаметр поверхности резания, мм.

При продольном точении скорость резания постоянна, а при подрезке торца или отрезании – переменная, наибольшее ее значение – у периферии.

Подача S – величина перемещения точки режущей кромки относительно обработанной поверхности в единицу времени в направлении движения подачи. Различают подачу за один оборот заготовки (мм/об), и минутную

, (мм/мин). (1.2)

При токарной обработке подача может быть поперечная и продольная.

Глубина резания t – величина срезаемого слоя за один проход, измеренная в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. Глубина резания всегда перпендикулярна направлению подачи (рис. 1.3).

Рис. 1.3. Элементы сечения срезаемого слоя

При продольном обтачивании:

где D – диаметр заготовки;

d – диаметр обработанной поверхности.

При отрезке заготовки глубина резания t равна ширине отрезного резца b.

Глубина резания и подача характеризуют процесс резания с технологической стороны: с точки зрения положения и движения инструмента обеспечивающих процесс резания. Но при одной и той же подаче S и глубине резания t в зависимости от формы режущей кромки и ее расположения (углов в плане) меняются ширина и толщина поперечного сечения срезаемого слоя, от которых зависят процесс пластической и упругой деформации, сопротивление металла деформированию, количество выделившегося тепла и условия теплоотвода.

Ширина срезаемого слоя b (мм) – длина стороны сечения срезаемого слоя, образованной поверхностью резания (см. рис. 1.3).

Толщина срезаемого слоя а (мм) – длина нормали к поверхности резания, проведенной через рассматриваемую точку режущей кромки, ограниченная сечением срезаемого слоя.

Толщина и ширина среза представляет собой не толщину и ширину стружки, а размеры до ее образования. Размеры стружки отличаются от размеров срезаемого слоя из-за явления усадки, происходящего вследствие деформации металла при резании. Между глубиной резания и шириной срезаемого слоя, подачей и толщиной срезаемого слоя существуют следующие зависимости:

Части и элементы резца

Резец состоит из рабочей части и крепежной части – стержня прямоугольного, квадратного или круглого сечения, служащего для установки и крепления резца в резцедержателе станка. Рабочая часть – это часть режущего инструмента, содержащая лезвие и имеющая форму клина. С ее помощью со срезаемого с заготовки слоя (припуска) отделяют слой определенной толщины, превращая его при этом в стружку.

На рабочей части резца затачивают переднюю поверхность 1 (рис. 1.4), контактирующую в процессе резания со срезаемым слоем и стружкой; главную заднюю поверхность 5 , контактирующую с поверхностью резания; вспомогательную заднюю поверхность 3 , обращенную к обработанной поверхности.

Рис. 1.4. Конструктивные элементы резца

У резцов передняя и задняя поверхности чаще всего делаются плоскими.

Пересечения поверхностей рабочей части резца образуют режущие кромки. Пересечение передней и главной задней поверхностей образует главную режущую кромку 6 ; пересечение передней и вспомогательной задней поверхностей – вспомогательную режущую кромку 2 . Главная режущая кромка формирует большую сторону сечения срезаемого слоя, а вспомогательная – меньшую сторону.

Место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца 4 . Вершина резца может быть острой или в виде прямой линии закругленной (r = 0,5…2,0 мм) (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Форма сопряжений главной и вспомогательной режущих кромок

Обработка металлических и иных поверхностей с помощью стала неотъемлемой частью повседневной жизни в индустрии. Многие технологии видоизменились, некоторые упростились, но суть осталась прежняя – правильно подобранные режимы резания при токарной обработке обеспечивают необходимый результат. Процесс включает в себя несколько составляющих:

  • мощность;
  • частота вращения;
  • скорость;
  • глубина обработки.

Ключевые моменты изготовления

Существует ряд хитростей, которых необходимо придерживаться во время работы на токарном станке:

  • фиксация заготовки в шпиндель;
  • точение с помощью резца необходимой формы и размера. Материалом для металлорежущих основ служит сталь или иные твердосплавные кромки;
  • снятие ненужных шаров происходит за счет разных оборотов вращения резцов суппорта и непосредственно самой заготовки. Иными словами, создается дисбаланс скоростей между режущими поверхностями. Второстепенную роль играет твердость поверхности;
  • применение одной из нескольких технологий: продольная, поперечная, совмещение обеих, применение одной из них.

Виды токарных станков

Под каждую конкретную деталь используется тот или иной агрегат:

  • винторезно-токарные: группа станков, пользующихся наибольшей востребованностью при изготовлении цилиндрических деталей из черных и цветных металлов;
  • карусельно-токарные: виды агрегатов, применяемых для вытачивания деталей. Особенно больших диаметров из металлических заготовок;
  • лоботокарный станок: позволяет вытачивать детали цилиндрической и конической форм при нестандартных габаритах заготовки;
  • : изготовление детали, заготовка которой представлена в виде калиброванного прудка;
  • – числовое программное управление: новый вид оборудования, позволяющий с максимальной точностью обрабатывать различные материалы. Достичь подобного специалисты могут с помощью компьютерной регулировки технических параметров. Точение происходит с точностью до микронных долей миллиметра, что невозможно увидеть или проверить невооруженным глазом.

Подбор режимов резания

Режимы работы

Заготовка из каждого конкретного материала требует соответствия режима резки при токарной обработке. От правильности подборки зависит качество конечного изделия. Каждый профильный специалист в своей работе руководствуется следующими показателями:

  • Скорость, с которой вращается шпиндель. Главный акцент делается на вид материала: черновой или чистовой. Скорость первого несколько меньше, нежели второго. Чем выше обороты шпинделя, тем ниже подача резца. В противном случае плавление металла неизбежно. В технической терминологии это называется «возгорание» обработанной поверхности.
  • Подача – выбирается в пропорциональном соотношении со скоростью шпинделя.

Резцы подбираются исходя из вида заготовки. Выточка с помощью токарной группы самый распространенный вариант, несмотря на наличие иных видов более совершенного оборудования.

Это обосновывается невысокой стоимостью, высокой надежностью, длительным сроком эксплуатации.

Как вычисляется скорость

В инженерной среде расчет режимов резания исчисляют с помощью следующей формулы:

V = π * D * n / 1000,

V – скорость резки, исчисляемая в метрах за минуту;

D – диаметру детали или заготовки. Показатели следует преобразовать в миллиметры;

n – величина оборотов за минуту времени обрабатываемого материала;

π – константе 3,141526 (табличное число).

Иными словами, скорость резания это тот отрезок пути, который проходит заготовка за минуту времени.

Например, при диаметре 30 мм скорость резки будет равна 94 метра за минуту.

При возникновении необходимости вычислить величину оборотов, при условии определенной скорости, применяется следующая формула:

N = V *1000/ π * D

Эти величины и их расшифровка уже известны по предыдущим операциям.

Дополнительные материалы

Во время изготовления, большинство специалистов руководствуются в качестве дополнительного пособия, приведенными ниже показателями. Таблица коэффициента прочности:

Коэффициент прочности материала:

Коэффициент стойкости резца:

Третий способ вычисления скорости

  • V фактическое = L * K*60/T резания;
  • где L – длина полотна, преображенная в метры;
  • K – количество оборотов за время резания, исчисляемое в секундах.

Например, длина равна 4,4 метра, 10 оборотов, время 36 секунд, итого.

Скорость равна 74 оборота в минуту.

Видео: Понятие о процессе резания

При обработке заготовки на токарном станке необходимы движения формообразования, т. е. обрабатываемая заготовка и режущий инструмент должны совершать определенные дви­жения. Эти движения подразделяются на основные, служащие для осуществления процесса резания, и вспомогательные, не участвующие непосредственно в процессе резания. Основными являются движения резания (вращение шпинделя станка с закрепленной на нем заготовкой) и подачи (продольное или по­перечное перемещение режущего инструмента, жестко закреп­ленного в резцедержателе станка). Процесс обработки на то­карном станке определяется режимом резания.

Глубина резания t, мм, - толщина стружки, срезаемой за

один проход, измерен­ная в направлении, пер­пендикулярном обраба­тываемой поверхности (рис. 91, а).. При наружном про­дольном точении

где D - диаметр заго­товки, мм; d - диа­метр обработанной по­верхности, мм.

Рис.91.Элементы режима резания при точении

Скорость резания v, м/мин - перемещение в единицу времени про­извольной точки, взя­той на активной части

главной режущей кромки, относительно обрабатываемой поверх­ности заготовки. Так как обрабатываемая поверхность имеет различные диаметры, то скорость резания в различных точках активной части главной режущей кромки является величиной переменной (рис. 91, б). Максимальная скорость

где D - наибольший диаметр, обрабатываемой поверхности, мм; n - частота вращения шпинделя, об/мин.

При продольном точении скорость резания имеет постоянную величину на протяжении всего времени резания. При подрезке торца, когда резец движется от периферии заготовки к центру, скорость резания переменна и равна нулю в центре заготовки.

Подача - перемещение режущей кромки инструмента относи­тельно обработанной поверхности заготовки в единицу времени. При токарной обработке различают оборотную подачу S 0 , мм/об, т. е. перемещение режущей кромки инструмента за один оборот заготовки и минутную подачу S, мм/мин, т. е. перемещение за 1 мин. При этом S = S 0 n.

Значения t, v и S, зависящие от условий обработки, физико-механических характеристик материала заготовки, материала ре­жущей части инструмента, вида обработки и жесткости, приве­дены в справочной литературе.