6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2003 г.


Настоящий стандарт устанавливает правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок для изделий всех отраслей промышленности.

Степень соответствия настоящего стандарта СТ СЭВ 4406-83 приведена в приложении 1.

1. ПРАВИЛА ГРАФИЧЕСКОГО ВЫПОЛНЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

1.1. Графическое изображение элементов литейных форм следует выполнять на карте эскизов в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и настоящего стандарта.

1.2. Допускается графическое изображение элементов литейных форм выполнять на учтенной копии чертежа детали, при этом обозначение документа, подписи разработчика элементов литейных форм, нормоконтролера и другие данные следует указывать в соответствии с приложением 2.

1.3. Обозначение разъемов модели, формы и положение отливки при заливке

1.3.1. Разъем модели и формы показывают отрезком или ломаной штрихпунктирной линией, заканчивающейся знаком , над которой указывается буквенное обозначение разъема - .

Направление разъема показывают сплошной основной линией, ограниченной стрелками и перпендикулярной к линии разъема (черт.1 и 2).

Черт.2

1.3.2. При применении неразъемных моделей указывают только разъем формы (черт.3 и 4).

Черт.4

1.3.3. Разъем формы и модели сложных отливок показывают на минимально необходимом числе изображений, достаточном для определения разъема.

1.3.4. При нескольких разъемах модели и формы каждый разъем показывают отдельно (черт.5).

1.3.5. Положение отливки в форме при заливке обозначают буквами (верх) и (низ). Буквы проставляют у стрелок, показывающих направление разъема формы (черт.1-5).

1.3.6. Если отливка формуется в горизонтальном положении, а заливается в вертикальном, то буквенное обозначение верха и низа отливки у стрелок не ставится, а параллельно заливке проводится сплошная основная линия, ограниченная стрелками. У стрелок ставится буквенное обозначение верха и низа (черт.5).

1.4. Изображение припусков

1.4.1. Припуски на механическую обработку изображают сплошной тонкой линией. Допускается выполнять линию припуска красным цветом.

1.4.2. Величину припуска на механическую обработку указывают цифрой перед знаком шероховатости поверхности детали или величиной уклона и линейными размерами (черт.6).

Допускается при несложных отливках припуски на механическую обработку не изображать, а указывать только величину припуска цифрой (черт.8).

Черт.8

1.4.3. Технологический припуск указывают цифрой со знаком плюс (+) или минус (-) и буквой (технологический припуск) и проставляют на продолжении размерной линии или на полке линии-выноски, если нельзя разместить надпись и цифру на продолжении размерной линии (черт.7).

1.4.4. Отверстия, впадины и т.п., не выполняемые при отливке детали, зачеркивают сплошной тонкой линией (черт.6-8), которую допускается выполнять красным цветом.

1.5. Изображение и обозначение стержней

1.5.1. Стержни, их знаки и фиксаторы, стержни-перемычки, разделительные диафрагмы легкоотделяемых прибылей и знаки модели изображают в масштабе чертежа сплошной тонкой линией (черт.9-13), которую допускается выполнять синим цветом.

1.5.2. Если близкое расположение изображений на чертеже детали не позволяет показывать знаки стержней в масштабе, то разрешается делать разрыв знака или изображать его не в масштабе (черт.10).

1.5.3. Контуры стержней и знаков следует наносить на минимальном числе изображений, обеспечивая при этом необходимое для изготовления модельного комплекта представление о контурах, расположении стержней и размерах знаков.

1.5.4. Стержни в разрезе следует штриховать только у контурных линий (черт.9-11). Длина линий 3-30 мм. Правила нанесения штриховки - по ГОСТ 2.306 .

При небольшом количестве стержней и простой конфигурации допускается стержни не штриховать.

1.5.5. Невидимые контуры стержневых знаков и стержней допускается наносить в случае, когда затрудняется представление об их форме и расположении.

1.5.6. На изображениях, на которых формовочные уклоны отчетливо не выявлены, проводят только одну линию, соответствующую наибольшему размеру (черт.11).

1.5.7. Размеры знаков стержней и зазоры между знаками стержней и модели - по ГОСТ 3212 .

1.5.8. При изображении стандартизованных стержней-перемычек и диафрагм их условное изображение указывают на полке линии-выноски (черт.12 и 13).

Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.5.9. Стержни обозначают буквами ст. и порядковыми номерами, например, ст.3 (черт.9). Номер стержня проставляют на минимально необходимом количестве изображений, но достаточном для однозначного понимания.

1.5.10. Соотношение размеров стрелок, показывающих направление набивки стержня, должно соответствовать приведенному на черт.14.

1.5.11. Соотношение размеров стрелок, показывающих разъем стержневого ящика, должно соответствовать приведенному на черт.15.

1.6. Изображение и обозначение отъемных частей модели

1.6.1. Линию соприкасания отъемной части с моделью показывают сплошной основной линией (черт.16).

1.6.2. Отъемную часть модели обозначают буквами и порядковым номером (черт.16). Если отъемная часть одна, то порядковый номер не ставят.

1.7. Изображение и обозначение литниковой системы

1.7.1. Литниковую систему выполняют в масштабе изображения детали сплошной тонкой линией (черт.17 и 18), и ее допускается выполнять красным цветом.

Черт.18

1.7.2. При наличии карты эскизов, в которой показаны расположения моделей и литниковой системы на модельной плите, литниковую систему допускается не изображать на карте эскизов отдельных отливок. В этом случае достаточно изобразить места сопряжения питателей с телом отливки и привести ссылку на карту эскизов с изображением литниковой системы.

1.7.3. В случае, если на копии чертежа детали не достаточно места для изображения литниковой системы в масштабе, то допускается изображать ее с отступлением от масштаба.

1.7.4. Сечения элементов литниковой системы не штрихуют.

У каждого сечения элементов литниковой системы допускается указывать площадь сечения в квадратных сантиметрах, количество сечений и суммарную площадь их.

Площади сечений обозначают: питателей - , шлаковиков - , стояков - и т.д.

Суммарные площади обозначают: питателей , стояков и т.д.

1.7.5. При выполнении литниковой системы в керамических сифонных трубках их изображение не приводят. В технических требованиях помещают надпись: "На участке... литниковую систему выполнять в керамических трубках по ГОСТ …".

1.7.6. Прибыль обозначают порядковым номером на полке линии-выноски, перед которым ставят слово "Прибыль". Если на отливке устанавливают несколько одинаковых прибылей, то им присваивают одинаковые номера и на полке линии-выноски после номера прибыли указывают общее количество устанавливаемых на отливке прибылей этого номера (черт.19).

Прибыль изображают сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять красным цветом.

1.7.7. При установке на отливке стандартизованных прибылей на полке линии-выноски указывают их условное обозначение, а размеры прибыли в этом случае не указывают (черт.19).

1.7.8. Места установки газообразующих патронов указывают надписью на полке линии-выноски "Газообр. патрон" (черт.20).

1.7.9. Фильтрующие сетки полностью не вычерчивают, а изображают только их контур сплошной основной линией.

1.8. Изображение и обозначение холодильников

1.8.1. Холодильники изображают в масштабе изображения детали сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять зеленым цветом. В сечениях холодильники штрихуют (черт.21 и 22).

Черт.22

1.8.2. Обозначение холодильников состоит из слова "Хол.", порядкового номера, количества холодильников, которые проставляют на полке линии-выноски (черт.21 и 22).

1.8.3. При применении стандартизованных холодильников на полке линии-выноски указывают их условное обозначение. Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.9. Изображение усадочных ребер, стяжек, проб для механических и других испытаний и технологических приливов

1.9.1. Усадочные ребра, стяжки, пробы и технологические приливы изображают в масштабе изображения детали сплошной тонкой линией (черт.23 и 24), которую допускается выполнять красным цветом.

Черт.24

1.9.2. Назначение отливаемой пробы указывают на полке линии-выноски соответствующей надписью (черт.25 и 26).

1.9.3. При изображении стандартизованных проб на полке линии-выноски указывают их условное обозначение. Размеры в этом случае на изображении не наносят.

1.10. Изображение жеребеек и обозначение мест вывода газов из формы и стержней

1.10.1. Жеребейки изображают в соответствии с требованиями таблицы (см. черт.9).

1.10.2. Места вывода газов из формы и стержней показывают стрелками и обозначают буквами ВГ (выход газа), располагаемыми вдоль стрелки (см. черт.9). Размер стрелки - по ГОСТ 2.305 *.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.305-2008 . - Примечание изготовителя базы данных.

2. ГРАФИЧЕСКОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

2.1. Графические обозначения элементов литейных форм в сечениях должны соответствовать указанным в таблице.

Наименование элемента	Обозначение
Солома
Фитиль
Металлическая стружка
Газоотводные наколы
Шпильки
Жеребейки
Вывод газов из стержня
Облицовочный слой в форме

3. ПРАВИЛА ГРАФИЧЕСКОГО ИЗОБРАЖЕНИЯ ОТЛИВОК

3.1. Графическое изображение отливки должно быть выполнено на карте эскизов в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД и настоящего стандарта.

Допускается графический документ на отливку изображать на учтенной копии чертежа, при этом элементы отливки следует выполнять красным цветом.

3.2. Обозначение документа, подписи разработчика отливки, нормоконтролера и другие данные следует указывать в соответствии с приложением 2.

3.3. При вычерчивании отливки следует учитывать все припуски с указанием их величины (черт.27).

3.4. Внутренний контур обрабатываемых поверхностей, а также отверстий, впадин и выточек, не выполняемых в литье, изображают сплошной тонкой линией (черт.27).

Допускается при несложных отливках перечисленные элементы не изображать.

3.5. Остатки питателей, выпоров, промывников, стяжек и прибылей, если их не удаляют полностью в литейном цехе, выполняют на изображении отливки. Линия отрезки должна соответствовать способу отрезки: при отрезке резцом, дисковой фрезой, пилой и т.д. ее выполняют сплошной тонкой линией, при огневой резке или обламывании - сплошной волнистой линией (черт.28).

3.6. Усадочные ребра, стяжки, технологические приливы, пробы для испытаний, не удаляемые в литейном цехе, выполняют на изображении отливки полностью сплошной основной линией (черт.29-32).

Черт.32

3.7. Для проб, вырезаемых из тела отливки, указывают размеры, определяющие место их вырезки (черт.32).

3.8. Назначение пробы указывают на полке линии-выноски (черт.31 и 32).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ О СООТВЕТСТВИИ ГОСТ 3.1125-88 СТ СЭВ 4406-83

Требования	ГОСТ 3.1125-88	СТ СЭВ 4406-83
Указание места выполнения документа	Карта эскизов - место выполнения документа	Место выполнения документа не указано
Указание об обозначении документа и основных подписях	Дополнительный штамп указывает об обозначении документа и его основных подписях	Указаний нет
Указание об изображениях, обозначениях необходимых элементов литейной формы	Указание об изображении и обозначении отъемных частей модели, жеребеек, мест вывода газов из формы и стержней
Указание о графическом изображении элементов литейных форм	Таблица указывает о графическом изображении элементов литейных форм

При серийном и массовом производствах при выполнении графических элементов литейных форм и отливок на копии чертежа детали над основной надписью или на свободном поле чертежа проставляют дополнительный штамп (черт.33).

Размеры граф 3-13 - по ГОСТ 3.1103 блока Б2 ф1 и Б3 ф1в.

В дополнительном штампе указывают:

в графе 1 - код отливки (или обозначение);

" " 2 - обозначение документа по
" " 8 - фамилию нормоконтролера;

" " 9 - подпись нормоконтролера;

" " 10 - порядковый номер изменения документа;

" " 11 - отметку о замене и введении листа извещения по ГОСТ 2.503 ;

" " 12 - обозначение (код) извещения;

" " 13 - подпись лица, ответственного за внесение изменения;

графа 14 - резервная.

При мелкосерийном и опытном производствах допускается штамп не проставлять. Обозначение документа, подписи разработчика и нормоконтролера выполняют над основной надписью или на свободном поле чертежа.

Примечание. Допускается графу 2 дополнительного штампа не заполнять.



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Единая система технологической
документации: Сб. ГОСТов: -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003

8.5.1.1.2. КОНСТРУКТИВНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ ПРИЛИВОВ ДЛЯ ПОДШИПНИКОВЫХ ГНЕЗД

8.5.1.1.3. КРЕПЛЕНИЕ КРЫШКИ ПОДШИПНИКА К КОРПУСУ

8.5.1.1.4. КРЕПЛЕНИЕ КРЫШКИ К КОРПУСУ

8.5.1.1.6. КОНСТРУКТИВНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ ОПОРНОЙ ЧАСТИ КОРПУСА

8.5.1.1.7. ОФОРМЛЕНИЕ ПРОЧИХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

8.5.1.2. КОРПУСА КОНИЧЕСКИХ РЕДУКТОРОВ

8.5.1.3. КОРПУСА ЧЕРВЯЧНЫХ РЕДУКТОРОВ

8.5.1.4. СМОТРОВЫЕ ОКНА И ИХ КРЫШКИ

8.5.2. СВАРНЫЕ КОРПУСА РЕДУКТОРОВ

8.5.2.1. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

8.5.2.1.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

8.5.2.1.2. РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА

8.5.2.1.3. ДУГОВАЯ СВАРКА В ЗАЩИТНОМ ГАЗЕ

8.5.2.1.4. ГАЗОВАЯ СВАРКА

8.5.2.1.5. ВИДЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

8.5.2.1.6. ВЫБОР СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

8.5.2.1.7. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И РАЗМЕРЫ СТАНДАРТНЫХ ШВОВ

8.5.2.1.8. РАСЧЕТ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ПРОЧНОСТЬ

8.5.2.1.9. УСЛОВНЫЕ ИЗОБРАЖЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ СВАРНЫХ ШВОВ

8.5.2.1.10. НАПИСАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ЧЕРТЕЖАХ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

8.5.2.2. КОНСТРУИРОВАНИЕ СВАРНЫХ КОРПУСОВ

9. ПЛИТЫ И РАМЫ

10. МУФТЫ

10.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

10.2. КЛАССИФИКАЦИЯ МУФТ

10.2.1. ПОСТОЯННЫЕ МУФТЫ

10.2.1.1. ГЛУХИЕ МУФТЫ

10.2.1.1.1. ВТУЛОЧНЫЕ МУФТЫ

10.2.1.1.2 ФЛАНЦЕВЫЕ МУФТЫ

10.2.1.2. УПРУГИЕ МУФТЫ

10.2.1.2.1. УПРУГИЕ ВТУЛОЧНО-ПАЛЬЦЕВЫЕ МУФТЫ

10.2.1.2.2. УПРУГИЕ МУФТЫ С ТОРООБРАЗНОЙ ОБОЛОЧКОЙ

10.2.1.2.3. УПРУГИЕ МУФТЫ СО ЗВЕЗДОЧКОЙ

10.2.1.3. КОМПЕНСИРУЮЩИЕ МУФТЫ

10.2.1.3.1. ЗУБЧАТЫЕ МУФТЫ

10.2.1.3.2. ЦЕПНЫЕ МУФТЫ

10.2.1.3.3. ШАРНИРНЫЕ МУФТЫ

10.2.2. СЦЕПНЫЕ МУФТЫ

10.2.2.1. СЦЕПНЫЕ УПРАВЛЯЕМЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2. СЦЕПНЫЕ САМОУПРАВЛЯЕМЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.1. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.1.2. САМОУПРАВЛЯЕМЫЕ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.2. ОБГОННЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.3. ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ МУФТЫ

10.2.2.2.3.2 ШАРИКОВАЯ МУФТА

10.2.2.2.3.3. ПОРОШКОВАЯ МУФТА

10.3. ВЫБОР МУФТЫ

10.4. УСТАНОВКА ПОЛУМУФТ НА ВАЛАХ

10.5. ОТКЛОНЕНИЯ ОТ СООСНОСТИ ВАЛОВ

10.6. ПАРАМЕТРЫ УПРУГИХ ВТУЛОЧНО-ПАЛЬЦЕВЫХ МУФТ

11. ДВИГАТЕЛЬ

11.1. ОСНОВНЫЕ СТАНДАРТЫ ПО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯМ

11.2. ТИПЫ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ И ИХ ПАРАМЕТРЫ

11.3. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ ПРИВОДА

12. ПОКРЫТИЯ

12.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

12.2. КОРРОЗИЯ МЕТАЛЛОВ

12.3. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ

12.3.1. ОБОЗНАЧЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

12.3.2. ОБОЗНАЧЕНИЕ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

12.3.3. ОБОЗНАЧЕНИЕ ПОКРЫТИЙ

13. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЕКТА

13.1 ВЫБОР АСИНХРОННОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

13.1.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРЕБУЕМОЙ МОЩНОСТИ АСИНХРОННОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ ЕГО РОТОРА

13.1.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА АСИНХРОННОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

13.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕГО ПЕРЕДАТОЧНОГО ЧИСЛА ПРИВОДА И РАЗБИВКА ЕГО ПО СТУПЕНЯМ

13.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧАСТОТ ВРАЩЕНИЯ УГЛОВЫХ СКОРОСТЕЙ И КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ

13.4. РАСЧЕТ И ЭСКИЗНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ

13.4.1. ЗАКРЫТАЯ ПЕРЕДАЧА

13.4.1.1. ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ЭЛЕМЕНТОВ ПЕРЕДАЧИ

13.4.1.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАКРЫТОЙ ПЕРЕДАЧИ

13.4.1.2.1. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

13.4.1.2.2. КОНИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

13.4.1.2.3. ЧЕРВЯЧНАЯ ПЕРЕДАЧА

13.4.1.3 ЭСКИЗНАЯ ПРОРАБОТКА КОНСТРУКЦИЙ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАКРЫТОЙ ПЕРЕДАЧИ

13.5. ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ЗУБЬЕВ КОЛЕС ЗАКРЫТОЙ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ (ИЛИ ЗУБЬЕВ КОЛЕСА ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ) ПО КОНТАКТНЫМ НАПРЯЖЕНИЯМ

13.6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОСТАВЛЯЮЩИХ СИЛЫ В ЗАЦЕПЛЕНИИ ЗАКРЫТОЙ ЗУБЧАТОЙ (ИЛИ ЧЕРВЯЧНОЙ) ПЕРЕДАЧИ

13.7. ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ЗУБЬЕВ КОЛЕС ЗАКРЫТОЙ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ (ИЛИ КОЛЕСА ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ) ПО ИЗГИБНЫМ УСТАЛОСТНЫМ НАПРЯЖЕНИЯМ

13.8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПОЛЕЗНОГО ДЕЙСТВИЯ (КПД) ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ И ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ (ДЛЯ ЧЕРВЯЧНЫХ РЕДУКТОРОВ)

13.9. РАСЧЕТ ОТКРЫТОЙ ПЕРЕДАЧИ ПРИВОДА

13.9.1. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ

13.9.2. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ

13.9.2.2. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ КЛИНОРЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ

13.9.2.3. СИЛЫ, ДЕЙСТВУЮЩИЕ В РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧЕ

13.9.3. РАСЧЕТ ОТКРЫТОЙ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ

13.9.3.1. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

13.9.3.2. КОНИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

13.10. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА ПРИВОДА

13.10.1. ПРОЕКТНЫЙ (ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ) РАСЧЕТ ВАЛОВ ПРИВОДА

13.10.1.1 ВЫБОР МАТЕРИАЛА ВАЛОВ

13.10.1.2. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ДИАМЕТРОВ И ОСЕВЫХ РАЗМЕРОВ УЧАСТКОВ ВАЛОВ

13.10.2. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ ВЫБОР СХЕМ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ, ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

13.10.3. РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ ИЛИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

13.10.4. УСТАНОВКА ШКИВОВ

13.10.5. ПОДБОР СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ МУФТ

13.10.6. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА СПОСОБОВ СМАЗКИ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИВОДА И НАЗНАЧЕНИЕ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИВОДА

13.10.7. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА

13.11. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕАКЦИЙ В ОПОРАХ ПРИВОДА

13.12. ПРОВЕРКА РАНЕЕ НАЗНАЧЕННЫХ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПРИВОДА ПО ДИНАМИЧЕСКОЙ ГРУЗОПОДЪЕМНОСТИ И ПО ДОЛГОВЕЧНОСТИ

13.13. КОНСТРУКТИВНАЯ КОМПОНОВКА ПРИВОДА

13.14. ПРОВЕРОЧНЫЕ РАСЧЕТЫ ВАЛОВ РЕДУКТОРА

13.14.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ БЕЗОПАСНОСТИ ДЛЯ ВОЗМОЖНЫХ ОПАСНЫХ ПОПЕРЕЧНЫХ СЕЧЕНИЙ ВАЛОВ РЕДУКТОРА

13.15. НАНЕСЕНИЕ РАЗМЕРОВ, НОМЕРОВ ПОЗИЦИЙ. НАЗНАЧЕНИЕ НЕОБХОДИМЫХ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК

13.16. ОКОНЧАТЕЛЬНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ОБЩЕГО ВИДА РЕДУКТОРА. ВЫПОЛНЕНИЕ ТЕКСТОВОЙ ЧАСТИ ЧЕРТЕЖЕЙ ОБЩЕГО ВИДА РЕДУКТОРА

13.17. ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОЧЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

13.18. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕКСТОВОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПРОЕКТА (ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ И СПЕЦИФИКАЦИЙ)

(табл. П.128) Обрабатываемые плоскости целесообразно располагать под углом 90о или 180° одна к другой.

Уступы, канавки, подрезанные торцы в крупных точных отверстиях удлиняют время их обработки и удорожают изготовление корпусной детали, поэтому их следует по возможности избегать.

Растачиваемые отверстия расположенные на одной оси желательно выполнять одного диаметра.

Номенклатуру диаметров мелких отверстий так же желательно сокращать, особенно отверстий, расположенных на одной стороне детали.

Поверхность детали на входе и выходе сверла должна быть перпендикулярной к оси сверла (во избежание поломок сверла).

Все отверстия (гладкие и резьбовые) желательно выполнять сквозными . Резьбовые отверстия должны иметь со стороны входа метчика фаску для

лучшего центрирования последнего.

Длина отверстий должна быть возможно меньшей, так как их сверление требуют дополнительного времени на повторные выводы сверла для удаления стружки. Длину гладкого отверстия следует принимать не более трех диаметров, а резьбовой части его – не более двух диаметров.

8.4. ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ

8.4.1. НАНЕСЕНИЕ РАЗМЕРОВ НА ЧЕРТЕЖАХ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ

Нанесение размеров на чертежах литых деталей необходимо выполнять в соответствии с расположением литейных баз и баз обработки резанием, а также с учетом отклонения размеров.

Следует пользоваться следующими основными правилами нанесения размеров литых деталей:

- размеры необрабатываемых поверхностей следует привязывать к литейной черновой базе непосредственно или через другие размеры;

- исходную базу обработки резанием необходимо привязать к черновой литейной базе;

- все остальные размеры механически обрабатываемых поверхностей – к базе обработки резанием непосредственно или через другие размеры.

Привязывать литейные размеры к размерам поверхностей, обрабатываемых резанием, и привязывать размеры поверхностей, обрабатываемых резанием, к литейным размерам недопустимо, за исключением случая, когда литейная база и база обработки резанием совпадают.

Приведенные правила необходимо соблюдать для всех трех координатных осей отливки.

На рис. 8.4 приведены варианты нанесения размеров литой детали. Ниже рассмотрены типичные ошибки, допускаемые при этом.

Нанесение размеров на рис. 8.4, а выполнено неверно . Расстояние между обрабатываемыми плоскостями, привязанными к необрабатываемым поверхностям через размеры c; b и a , в данном случае колеблется в широких пределах вместе с колебаниями размеров необрабатываемых поверхностей.

Такая же ошибка допу-
щена на 8.4, б , где расстояние
	обрабатываемыми
верхностями
размеров b и a .
При нанесении размеров
на рис. 8.4, в расстояние между
обрабатываемыми			плоскостя-
ми b выдерживается в необхо-
димых достаточно узких пре-
делах (в пределах допуска на
обработку резанием).
заключается в том, что черные
поверхности		привязаны
		обрабатываемым
плоским поверхностям (разме-
ры c и a ). Выдержать такую
координацию практически не-
возможно ; положение черных
поверхностей зависит от точ-
ности отливки, эта же точность
определяет и		колебания
		обрабатываемых
плоскостей.
На рис. 8.4, г ошибка усугублена тем, что толщина верхней горизонтальной
стенки (заданная в предыдущих случаях непосредственно размером d ) определена
размером внутренней полости d 1 , заданным относительно обрабатываемой нижней
плоскости поверхности. Таким образом, вводится еще один источник неточности. В
этом случае толщина стенки будет колебаться в широких пределах.
В системе нанесения размеров на рис. 8.4, д положение нижней обрабатывае-
мой плоской поверхности задано двумя размерами от необрабатываемых поверхно-
стей детали высотой стакана d 2 и размером фланца c . Выдержать такую координа-
цию практически невозможно .
На рис. 8.4, е размеры нанесены правильно . В качестве черновой базы выбрана
верхняя необрабатываемая поверхность фланца. К ней размером c привязана база
обработки резанием – нижняя поверхность фланца, к которой, в свою очередь, при-
вязана обрабатываемая верхняя плоская поверхность (размер e ). Верхняя необраба-
тываемая поверхность координируется от литейной базы (размер b ) и от нее – тол-
щина верхней стенки (размер d ). Расстояние A между верхней обрабатываемой по-
верхностью и верхней необрабатываемой стенкой становится замыкающим звеном
размерной цепи и служит компенсатором отклонений расположения поверхностей, Взаимосвязь между номинальным размером до обрабатываемой поверхности детали, номинальным и предельными размерами отливки, припуском на обработку резанием на сторону и допуском на отливку должна соответствовать рис. 8.6 при обработке каждой поверхности отливки от всей базы и рис. 8.7 при обработке отливок типа тел вращения или противоположных поверхностей симметричных отливок от обшей базы. Обозначения размеров на рис. 8.5, 8.7: L д D д - номинальный размер детали; L O , D O - номинальный размер отливки; L OA , D OA – наименьшийразмеротливки; L ОБ , D ОБ – наибольший размер отливки; Т O – допуск отливки; 0,5T O 0,5T O L O = LД L O = L Д L OБ L OБ 0,25T O 0,25T O 0,5 T O D OБ z – припуск на обработку металлов резанием (средний). Под номинальным размером при установлении припусков на механическую обработку следует понимать номинальное расстояние между обработанной поверхностью и базой ее обработки резанием, а при обработке поверхностей вращения – их номинальный диаметр. У наклонных, конических и фасонных поверхностей, заданных координатами от одной базы (кроме поверхностей, уклон которых вызван формовочными уклонами), за номинальный размер при назначении допусков и припусков следует принимать наибольший из размеров. Нормы точности отливки (ГОСТ 26645–85) устанавливают в зависимости от назначения и конструктивно-технологических особенностей отливки, условий ее эксплуатации и изготовления. Допуски линейных размеров отливок , изменяемых и неизменяемых обработ- кой, должны соответствовать указанным в табл. П.303. Классы их точности и обозначения на чертежах устанавливают по отраслевым нормативно-техническим документам. Для обрабатываемых поверхностей отливок установлено симметричное рас- положение полей допусков, для необрабатываемых поверхностей допускается сим- метричное и несимметричное (частично или полностью) расположение полей допусков размеров, формы и расположения. Допуски круглости, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционные допуски в диаметральном выражении не должны превышать допуски на разме- ры, приведенные в табл. П.303. Допуски угловых размеров в пересчете на линейные не должны превышать значений допусков из табл. П.303 для линейных размеров соответствующих классов точности. Допуски формы и расположения поверхностей отливок (отклонения от прямо- линейности, плоскостности, параллельности, перпендикулярности, заданного профиля) в диаметральном выражении должны соответствовать указанным в табл. П.304. Допуски неровностей поверхностей отливок необходимо принимать в соответствии с таблицей П.305. Шероховатость поверхностей отливок в соответствии с точностью их поверхностей приведена в табл. П.306. Классы размерной точности , получаемые в зависимости от способа литья и типа сплава, приведены в табл. П.307. Значения общего припуска на обработку (на сторону) каждой поверхности, степени точности поверхностей отливок, степени коробления их элементов, а также классы точности масс отливок необходимо выбирать по табли- цам ГОСТ 26645–85. Обозначение точности отливок. В соответствии с ГОСТ 26645–85 в обозначение точности отливки входят следующие ее параметры: класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхностей, класс точности массы и допуск смещения. Пример условного обозначения точности отливки 8-го класса размерной точности, 5-й степени коробления, 4-й степени точности поверхностей, 7-го класса точности массы и допуском смещения 0,8 мм: Точность отливки 8-5-4-7 См 0,8 ГОСТ 26645–85. Ненормируемые показатели точности отливок заменяют нулями, а обозначение смещения опускают: Точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ 26645–85. В технических требованиях чертежей литых деталей допускается указывать сокращенную номенклатуру норм точности отливки, при этом указание классов размерной точности и массы отливки является обязательным: Точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ26645–85. При проектировании литых деталей и составлении на них конструкторской документации необходимо учитывать указания ГОСТ, номера которых приведены в табл. 8.1.

Чертеж детали. Под чертежом детали понимают конструкторский документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для ее изготовления и контроля. Наряду с изображениями формы всех элементов детали и их размерами рабочий чертеж в общем случае содержит также следующие данные:

• предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей, правила указаний которых установлены в ГОСТ 2.307-68 и ГОСТ 2.308-79;
• обозначения шероховатости поверхностей, установленные ГОСТ 2.309-73;
• обозначения покрытий, термической и других видов обработки, установленные ГОСТ 2.310-68;
• текстовую часть, состоящую из технических требований и технических характеристик; надписи и таблицы с размерами и другими параметрами, техническими требованиями, контрольными комплексами, условными обозначениями, правила нанесения которых установлены в ГОСТ 2.316-68.

Указанные данные на чертеже деталей наносят после изучения курсов деталей машин и приборов, основ взаимозаменяемости, технических измерений и стандартизации, основ технологии. Поэтому в начертательной геометрии и инженерной графике изучают в основном правила выполнения чертежей деталей, относящиеся к изображению их формы на чертеже и нанесению номинальных размеров. Кроме того, указываются некоторые правила по обозначению предельных отклонений размеров, формы и расположения поверхностей, нанесения надписей, обозначения покрытий, видов обработки. Рассмотрим некоторые правила выполнения чертежей деталей, установленные в ГОСТ 2.109-73, с учетом специфики учебного процесса.

Рабочие чертежи разрабатывают на каждую деталь. Допускается не выпускать чертежи налетали, изготавливаемые из фасонного или сортового материала отрезкой под прямым углом и из листового материала резкой по окружности или по периметру прямоугольника без последующей обработки, а также в некоторых других случаях, установленных стандартом.

Выбор числа изображений. Количество изображений предмета, в том числе и детали на чертеже или эскизе, должно быть наименьшим, но обеспечивающим полное представление о предмете при применении установленных соответствующих стандартных обозначений, знаков и надписей.

Для деталей типа тел вращения достаточно одного изображения (рис. 9.1) на плоскости проекций, параллельной оси тела: вида (рис. 9.1, а, г), разреза (рис. 9.1, б, в) с указанием знаков 0 (окружность, перечеркиваемая под углом 60°) перед размерными числами диаметров. Одного изображения достаточно также для деталей типа валов, втулок с резьбой с обозначением резьбы.

Для деталей типа тел вращения с различными конструктивными элементами, например отверстиями, срезами, пазами, главное изображение дополняют одним или несколькими видами, разрезами, сечениями, которые выявляют форму этих элементов, а также выносными элементами (рис. 9.2, а, б, в).

Для тонких плоских деталей любой формы достаточно одного изображения. Толщину материала указывают на выносной полочке с указанием символа 5 толщины перед ее цифровым обозначением (рис. 9.3).

Выбор главного изображения детали. Главное изображение детали выбирают с учетом технологии ее изготовления. Если в процес-

се изготовления детали одно из ее положении заведомо является преобладающим, то на главном изображении деталь рекомендуется показывать в этом положении. Планки, линейки, валики, оси и т.п. рекомендуется располагать на чертеже горизонтально, а корпусы, кронштейны и т.п.- основанием вниз.

Например, на рис. 5.44 изображен кронштейн с цилиндрическим основанием диаметром 50 мм. Главное изображение - фронтальный разрез вдоль плоскости симметрии детали - наиболее полно выявляет ее внутреннюю форму. Для полного представления конструкции детали требуется пять изображений. Другой пример - кронштейн механизма перестройки частоты на рис. 9.4. Главное изображение - наиболее информативное, кронштейн на нем изображен основанием вниз.

Если деталь сложной конструкции в процессе изготовления не имеет заведомо преобладающего положения, то за главное изображение таких деталей принимают их расположение в готовом изделии.

Примеры главных изображений деталей с горизонтальной осью см. на рис. 9.1,9.2. Для деталей типа шкивов, колес, шестерен главным изображением является фронтальный разрез. Его обычно выполняют полностью, что облегчает нанесение размеров. Фронтальный разрез выявляет и внешние очертания детали, поэтому вида спереди не требуется.

Детали типа винтов, болтов, валиков изготавливают на токарных станках или автоматах. Ось их при обработке горизонтальна. При изображении таких деталей на чертеже учитывают также по-

ложение, в котором выполняют наибольший объем работ по изготовлению детали, т.е. выполняют наибольшее число переходов (переход - обработка одной элементарной поверхности).

Выбор формата и планировки чертежа. Формат чертежа или эскиза выбирают в зависимости от сложности и размеров детали с учетом возможности как увеличения изображения по сравнению с натурой для сложных и мелких, так и уменьшения для простых по форме и крупных деталей. Изображения на чертеже должны обеспечивать ясность всех элементов детали. Для мелких элементов детали используют выносные элементы. Прежде чем выбрать формат чертежа, тщательно анализируют форму детали и определяют количество необходимых изображений. Выполняют это осмотром детали при эскизировании с натуры или мысленным представлением ее формы по чертежу сборочной единицы при детали-ровании. На предварительно выбранном формате выполняют черновик планировки чертежа, на котором чертят от руки осевые линии и габаритные контуры всех необходимых изображений, штрихуют намеченные разрезы, отмечают зоны для нанесения размеров. Анализируют намеченную планировку с целью выявления возможности уменьшения формата чертежа за счет уменьшения занимаемой площади простыми симметричными изображениями - видами слева, справа, сверху, снизу - путем выполнения

только половины этих изображений без снижения ясности чертежа. При таком анализе учитывают также возможность изменения масштаба как всех изображений, так и отдельных из них как в сторону уменьшения изображений, так и в сторону увеличения. По результатам анализа принимают окончательное решение о выбранном формате.

Пример планировки чертежа для детали, показанной на рис. 9.5, приведен на рис. 9.6. Поле Р между изображениями оставлено для

нанесения размеров, поле ТТ над основной надписью - для технических требований. Некоторое уменьшение площади и трудоемкости чертежа можно обеспечить за счет изображения половины видов слева и справа. Однако это не позволяет уменьшить формат в два раза, поэтому виды справа и слева оставлены полными.

Рассмотрим чертежи деталей по сложившейся их классификации - стандартных деталей, деталей со стандартными изображениями и оригинальных деталей.

– изучить исходную документацию (описание, спецификацию и чертеж общего вида сборочной единицы), отыскивая все изображения заданных деталей и определяя их габаритные размеры;

– произвести планировку листа;

– вычертить все необходимые изображения для каждой детали;

– нанести и увязать размеры;

– окончательно оформить рабочие чертежи деталей.

2.1.1 Изучение исходной документации (чтение чертежа)

Прежде всего по основной надписи выясняется наименование сборочной единицы, которое часто помогает разобраться в ее назначении.

Далее, руководствуясь спецификацией, необходимо ознакомиться со всеми деталями, входящими в данную сборочную единицу, отыскивая их на изображениях (видах, разрезах, сечениях). Сначала изображение детали находят на том виде, где указан номер позиции, затем, последовательно используя проекционную связь, виды по стрелке и направление штриховки, находят ее изображение на остальных основных, дополнительных и местных видах, разрезах и сечениях.

Изучение геометрических форм отдельных деталей сборочной единицы начинают с главной детали. Обычно такой деталью является корпус, панель или какая-либо другая деталь, к которой или в которой монтируется большинство других деталей сборочной единицы.

Затем изучают основные детали, сопряженные с главной деталью, и далее более простые детали и стандартные изделия.

В процессе чтения чертежа общего вида сборочной единицы необходимо твердо представлять следующее:

– если имеется чертеж соединенных деталей, то на виде изображение охватываемой (внутренней) детали частично или полностью закрывается изображением охватывающей (внешней) детали, а в разрезе, наоборот, изображение охватывающей детали всегда будет частично закрыто изображением охватываемой детали;

– так как сборочная единица является соединением нескольких деталей, то на чертеже ее общего вида изображения верхних деталей могут закрывать изображения нижних деталей, передних деталей – деталей, расположенных за ними, и т.п.

В конечном счете, для составления правильного представления о геометрических формах детали необходимо все имеющиеся на чертеже изображения детали мысленно дополнить и соединить в единый образ, который и послужит основанием для составления рабочего чертежа детали.

Планировка листа и вычерчивание геометрических форм детали

В учебных условиях рабочие чертежи предложенных деталей сборочной единицы размещают на листе формата А1, располагая форматы отдельных чертежей на листе рядом. Внутри каждого формата проводятся линии рамки, ограничивающие поле чертежа, в соответствии с требованиями ГОСТ 2.301-68 и ГОСТ 2.104-2006.

Согласно ГОСТ 2.104-2006 основная надпись на формате может располагаться как вдоль длинной, так и вдоль короткой сторон формата. Исключение составляет формат А4, где основная надпись должна располагаться только вдоль короткой стороны формата.

Так как чертежи всех деталей располагают на одном листе, необходимо при нанесении основной надписи на каждом формате ориентироваться на чтение чертежа прямо или справа (рисунок 2.1). Основная надпись выполняется по ГОСТ 2.104-2006, форма 1.

Величина формата рабочего чертежа детали зависит от количества изображений, которые надо разместить на формате, и масштаба, в котором они будут выполнены.

Рисунок 2.1 – Расположение форматов чертежа

2.1.3 Основные принципы выбора изображений

Количество изображений должно быть минимальным, но достаточным для задания геометрических форм детали. Изображения должны располагаться по формату согласно требованиям ГОСТ 2.305-68 и занимать примерно половину его площади. Остальная часть площади необходима для простановки размеров и дополнительных надписей.

При выборе главного вида надо помнить, что он должен давать наиболее полное представление о форме и размерах детали и не обязательно будет соответствовать ее положению на главном виде чертежа сборочной единицы. Выбирая главный вид детали, нужно учитывать некоторые требования конструктивного и технологического порядка. Например, детали, обрабатываемые на токарном станке (оси, втулки, кольца, валы, шпиндели и т.п.), рекомендуется изображать в таком положении, которое они занимают во время обработки точением, т.е. геометрическую ось этих деталей располагают параллельно основной надписи чертежа (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 – Расположение изображения детали, обрабатываемой на токарном станке

Детали удлиненной формы могут изображаться с разрывами, если такое изображение не затрудняет чтение чертежа (рисунок 2.3).

Рисунок 2.3 – Изображение детали удлинённой формы

Штампованные детали помещают на главном изображении соответственно их положению при штамповке (рисунок 2.4).

Рисунок 2.4 – Изображение детали, изготавливаемой штамповкой

Детали, заготовки которых получают литьем, располагают так, как они находятся в изделии или в процессе разметки на разметочной плите. При этом основная обрабатываемая плоскость детали чаще всего занимает горизонтальное положение (рисунок 2.5).

Рисунок 2.5 – Изображение детали из заготовки, полученной литьём

Но эти рекомендации, отдающие предпочтение вычерчиванию изображаемого предмета в рабочем положении или в положении, соответствующем установке его при обработке, не всегда целесообразны. Так, в процессе обработки деталь может часто менять свое положение: при точении – одно, при сверлении отверстий – другое, при фрезеровании отдельных поверхностей – третье и т.д. Например, при деталировании сборочного чертежа углового вентиля (рисунок 2.6) нецелесообразно сохранять рабочее положение шпинделя, маховика, крышки и т.д.

Рисунок 2.6 – Вентиль

Масштаб чертежа каждой детали устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТ 2.302-68, но вне зависимости от масштаба сборочного чертежа. Совершенно не обязательно изображать все детали в одном масштабе. В каждом отдельном случае следует исходить из величины и сложности формы детали, а также возможности и удобства простановки размеров.

Существуют условности и упрощения, по которым конструктор, изображая предмет, отступает от масштаба для того, чтобы подчеркнуть конструктивные особенности детали (ГОСТ 2.305-68). Например, незначительный уклон или конусность допускается изображать с увеличением. Элементы деталей (отверстия, фаски, пазы, углубления и т.п.), имеющие разницу в размерах или размер на чертеже 2 мм и менее, изображают с отступлением от принятого масштаба (в сторону увеличения) для удобства чтения их форм на чертеже.

Допускается давать на одном и том же формате изображения в различных масштабах. Например, изображать более крупно, чем основные изображения, какие-либо мелкие элементы детали (выносные) или, наоборот, дать в меньшем масштабе изображения отдельных видов. При этом в основной надписи проставляется масштаб основных изображений, а другие масштабы ставятся над изображениями выносных элементов или отдельных видов (ГОСТ 2.305-68).

2.1.4 Нанесение размеров

Нанесение размеров выполняется по ГОСТ 2.307-68.

На чертеже общего вида сборочной единицы обычно наносят только габаритные, установочные и присоединительные размеры изделия, а также необходимые справочные размеры (в том числе размеры резьб соединяемых нестандартных деталей, уклоны и конусности поверхностей).

Размеры, необходимые для составления рабочих чертежей деталей, определяются путем измерения их на чертеже общего вида с учетом масштаба его изображений.

При нанесении этих размеров следует руководствоваться ГОСТ 6636-69 "Нормальные линейные размеры" , который определяет порядок выбора величин этих размеров. Угловые размеры должны соответствовать требованиям ГОСТ 8908-81 "Нормальные углы" .

Округление номинальных размеров имеет большое экономическое значение, так как этим путем добиваются применения в чертежах максимального количества повторяющихся размеров, т.е. их унификации. Наличие в чертежах нестандартных и неунифицированных номинальных размеров увеличивает номенклатуру режущего и измерительного инструмента и, следовательно, удорожает производство.

Наиболее распространены в машиностроении соединения деталей по цилиндрическим, коническим, сферическим поверхностям и по плоскостям. На рисунке 7 даны примеры соединения деталей по цилиндрической поверхности и по плоскостям.

У цилиндрических соединений поверхность отверстия охватывает поверхность вала. Охватывающая поверхность называется отверстием, охватываемая – валом. Названия "отверстие" и "вал" условно применяют также и к другим, нецилиндрическим, охватывающим и охватываемым поверхностям.

Рисунок 2.7 – Соединения деталей: цилиндрическое и плоское

При нанесении размеров на чертежах деталей следует особое внимание обращать на сопрягаемые поверхности, помня при этом, что каждая пара взаимосопрягаемых поверхностей имеет одинаковые номинальные размеры.

У множества различных деталей часто встречаются одинаковые конструктивные элементы. Размеры многих таких элементов также стандартизованы, поэтому величины их после измерения по чертежу общего вида необходимо уточнять по таблицам соответствующих ГОСТов. Например, следует округлять размеры шпоночных пазов, которые выполняются в двух сопряженных деталях – на валу и втулке. В пазы устанавливают шпонку, передающую крутящий момент от вала к втулке или наоборот.

Рисунок 2.8 – Шпоночные пазы

Паз под призматическую шпонку изображают на двух разрезах. На разрезе плоскостью, перпендикулярной оси вала или отверстия (рисунок 2.8, в , д ), передают поперечную форму паза и наносят размеры ширины и глубины. На продольном местном или полном разрезе (рисунок 2.8 а , г ), реже для вала на виде сверху (рисунок 2.8 б ), показывают длину паза и положение его относительно других поверхностей детали и наносят остальные размеры (рисунок 2.25). Размеры шпоночных пазов для призматических шпонок на цилиндрических валу и втулке устанавливает ГОСТ 23360-78 . Определяющим размером служит диаметр вала или сопряженной втулки.

Размеры шпоночных пазов для сегментных шпонок на цилиндрическом валу (рисунок 2.9) и втулке устанавливает ГОСТ 24071-80 . Определяющим размером служит диаметр вала или втулки.

Рисунок 2.9 – Шпоночный паз на валу под сегментную шпонку

По соответствующим ГОСТам следует округлять цилиндрические сквозные отверстия под крепежные детали – ГОСТ 11284-75 , отверстия под штифты и шплинты. Точно так же следует согласовывать размеры канавок для выхода шлифовального инструмента – ГОСТ 8820-69 . Определяющим размером для канавок на поверхностях вращения служит диаметр поверхности. Форма и размеры канавок при шлифовании по цилиндру и торцу приведены на рисунке 2.10. Форма и размеры канавок при плоском шлифовании приведены на рисунке 2.11.

Рисунок 2.10 – Форма и размеры канавок при шлифовании

Рисунок 2.11 – Форма и размеры канавок при плоском шлифовании

Размеры проточек для выхода резьбонарезающего инструмента устанавливает ГОСТ 27148-86 . Определяющим размером служит шаг резьбы (рисунок 2.12).

Рисунок 2.12 – Проточки для выхода резьбонарезающего инструмента

* – размер для справок

Рисунок 2.13 – Канавки под уплотнительные кольца из фетра и войлока

Сальниковые уплотнения из фетра и войлока устанавливаются в месте выхода вращающейся детали (например, место выхода вала из корпуса редуктора). Размеры трапецеидального профиля канавки, в которую вставляется войлочное или фетровое кольцо, рекомендуется наносить на выносном увеличенном элементе (рисунок 2.13) . На изображении детали необходимо ставить размер l положения канавки.

В местах перехода от одного диаметра вала к другому выполняют скругления – галтели (рисунок 2.14).

Рисунок 2.14 – Изображение конструктивных элементов детали

Наличие скруглений увеличивает прочность детали. Величина галтели зависит от характера поверхности (свободная или сопряженная) и вида соединения (подвижное или неподвижное). Размеры радиусов скруглений берут по ГОСТ 10948-64 .

Рисунок 2.15 – Изображение скруглений

На рисунке 2.15 показаны радиусы скруглений деталей, сопрягаемых по диаметру наружных и внутренних поверхностей.

Для облегчения процесса сборки деталей и для притупления острых углов деталей применяются фаски (рисунок 2.16). Значения фасок .

Рисунок 2.16 – Изображение фасок

На рабочем чертеже детали должны быть показаны те элементы, которые либо не изображены на сборочном чертеже изделия, либо изображены упрощенно, условно или схематично. Объясняется это тем, что ГОСТ 2.109-73 допускает не изображать на сборочных чертежах некоторые мелкие конструктивные элементы, если это не влияет на чтение чертежа и проведение сборочных операций.

К таким элементам относятся:

– линейные и штамповочные скругления, уклоны и конусности;

– проточки и канавки для выхода резьбонарезающего и шлифовального инструментов;

– внешние и внутренние фаски, облегчающие процесс сборки изделия;

– гнезда для шпилек и винтов;

– зазоры между стержнем и отверстием.

На рабочих чертежах деталей все эти конструктивные элементы выполняются согласно требованиям соответствующих ГОСТов. Нанесение размеров на рабочем чертеже той или иной детали зависит от ее положения в сборочной единице, а это обеспечивается, в конечном счете, выбором конструктивных баз, т.е. тех геометрических элементов, относительно которых ориентируются по расчетам конструктора другие детали изделия.

В следующем разделе подытожим последовательность выполнения задания.

2.1.5 Последовательность выполнениязадания

Итак, выполнение задания состоит из двух этапов: чтение сборочного чертежа и деталирование сборочного чертежа.

В процессе чтения сборочного чертежа необходимо выяснить назначение изделия, принцип его работы, характер взаимодействия деталей в эксплуатации, способы соединения деталей между собой, геометрическую форму деталей. Последовательность чтения сборочного чертежа:

1 По основной надписи определяют наименование, назначение изделия, масштаб изображения.

2 По спецификации устанавливают название каждой детали, количество этих деталей.

3 По изображениям выясняют, какие виды, разрезы, сечения выполнены на чертеже, и назначение каждого изображения.

4 Изучают технические требования и размеры, нанесённые на чертеже.

5 Устанавливают способы соединения деталей между собой и взаимодействие деталей.

6 Последовательно выясняют геометрические формы и размеры каждой детали, входящей в изделие.

7 Устанавливают принцип работы изделия.

8 Определяют порядок сборки и разборки (демонтажа) изделия.

Порядок процесса деталирования, состоящего из подготовительной стадии (чтение чертежа) и непосредственного выполнения рабочих чертежей, следующий:

1 Читают сборочный чертёж.

2 Намеченную деталь находят на всех изображениях сборочного чертежа.

3 В соответствии с требованиями ГОСТ 2.305–68 выбирают главное изображение детали.

4 Назначают необходимое (минимальное) количество изображений, достаточное для получения полного представления о форме и размерах детали. При этом число и содержание изображений могут не совпадать со сборочным чертежом.

5 Выбирают масштаб изображения в соответствии с рекомендациями 2.302–68.

6 Производят компоновку чертежа на листе выбранного формата.

7 Вычерчивают изображения детали (виды, разрезы, сечения, выносные элементы).

8 Выполняют выносные и размерные линии и проставляют размерные числа.

9 Заполняют графы основной надписи и выполняют текстовые надписи.

Разработка технологического процесса литья в песчаные формы начинается с разработки чертежа отливки . Исходным документом для разработки чертежа
отливки является чертёж детали. Чертёж отливки будет отличаться от чертежа детали следующими параметрами:

1. Припуск на механическую обработку – это дополнительный слой металла (на сторону), который будет удалён в процессе последующей механической обработки отливки, с целью обеспечения необходимой точности и чистоты (шероховатости) поверхности. Величина припуска на механическую обработку
регламентируется ГОСТами и зависит от материала отливки, от её размеров и от расположения отливки в форме. Чем больше усадка и размеры изделия, тем больше припуск. Так как качество отливки в нижней части формы выше, чем в верхней, где скапливаются многие литейные дефекты (шлаковые включения, газовые пузыри и т.д.), то припуск для верхней части отливки будет больше, чем для нижней и боковых частей.

2. Технологический припуск – служит для упрощения и облегчения процесса изготовления отливки. Они показаны на рисунке 1 и к ним относятся:

а) литейные уклоны – все наружные вертикальные поверхности отливки изготавливаются с уклоном в несколько градусов (в зависимости от высоты модели
и в соответствии с ГОСТами) для удобства извлечения модели из формы без её разрушения. Уклоны выполняются в направлении извлечения модели из формы.

б) напуски – служат для упрощения изготовления отливки. Небольшие отверстия в отливке можно не делать, так как их целесообразнее просверлить в
процессе механической обработки. Так же поступают с различными мелкими канавками, уступами, выточками и т.п.

в) приливы – предусматривают для удобства крепления отливки в приспособления при механической обработке, для захвата изделия при транспортировке. Их удаляют при механической обработке.

г) рёбра – предусматривают для предохранения отливки от коробления при затвердевании, охлаждении и термической обработке.

д) стяжки – имеют такое же назначение, что и рёбра, но они удаляются при последующей механической обработке.

е) галтели – закругления внутреннего угла отливки для получения плавного перехода в сопрягаемых стенках. Галтели препятствуют осыпанию формовочной
смеси в углах модели при её извлечении из формы и позволяют избежать концентрации напряжений в углах отливки при её затвердевании и охлаждении.

а – литейные уклоны; б (1) – напуски; в (2), д (4) – приливы для удобства закрепления при механической обработке и транспортировке; г (3) – рёбра жёсткости; е – галтели
Рисунок 1 – Обозначения на чертеже отливки

Чертёж отливки должен содержать технологические указания по изготовлению отливки:
а) линия разъёма модели с указанием верха и низа по расположению её в форме;
б) линия разъёма стержня;
в) место подвода питателя в форме;
г) расположение базовой поверхности, от которой осуществляется разметка;
д) расположение и конструкция прибыли;
д) точность и шероховатость поверхности отливки в соответствие с техническими условиями;

Линию разъёма устанавливают исходя из следующего:
а) обрабатываемые поверхности отливки должны находиться внизу для получения более чистой и плотной поверхности;
б) более высокую часть модели следует устанавливать в нижней полуформе;
в) обеспечение более лёгкого извлечения модели из формы;
г) стержни должны находиться в плоскости разъёма модели или
перпендикулярно плоскости разъёма формы;
д) обеспечение точности размеров отливки;
е) недопустимость криволинейного разъёма;
ж) базовые поверхности, необходимые для разметки, не должны пересекаться линией разъёма.

Так как отливки, изготовляемые в одной полуформе, имеют большую точность, по возможности следует проектировать неразъёмные модели.
На чертеже отливки указываются опознавательные данные – марка сплава, масса отливки, место клеймения и т. д., а также специальные данные – технические условия на приёмку, твёрдость, указания об испытаниях и т д.

Чертёж отливки содержит контуры и размеры чертежа детали, поверх которых выполняется чертёж отливки. На чертеже отливки вычерчивают в тонких линиях и штрихуют все элементы (отверстия, впадины, уступы, выточки) не выполняемые при литье. Все размеры чертежа отливки увеличивают на величину линейной усадки. Вместе с разработкой чертежа модели и её изготовлением, осуществляется разработка чертежей и изготовление модельного комплекта.